[发明专利]一种氨合成催化剂低压升温的方法

说明书

 

                     技术领域

本发明属于化工生产技术领域，尤其涉及一种氨合成催化剂低压升温的方法。

                   背景技术

目前行业上普遍采用的氨合成催化剂升温技术是在合成氨整个生产系统检修完成后，造气系统先造气炉提温制气，待半水煤气成份合格后，开脱硫系统、压缩系统供变换系统升温，变换系统升温结束，变换气成份合格后开变压吸附脱碳（或碳化）系统，待原料气成份合格后开醇烷化系统，待烷后气微量合格后导入合成系统，将合成系统压力升至5.0MPa,然后氨合成催化剂开始升温，氨合成催化剂升温速率一般为60℃/h，检修结束后合成催化剂温度一般为40℃，需升温至460℃才能正常生产，期间大约需要7-8小时，等合成催化剂温度指标合格后合成系统才能再次补充烷后气，在此期间造气、脱硫、变换、脱碳（或碳化）、压缩、醇烷化系统运行是一种浪费，停止运行后再启动也是一种浪费。

本公司现有技术的合成系统经过造气、脱硫、变换、脱碳（或碳化）、压缩、醇烷化系统运行后将系统压力补充至5.0MPa，然后开循环压缩机将气体送至油分离器，分离掉油污后送至合成塔供氨合成催化剂升温，然后经废热回收器、热交、水加热器回收余热后送水冷器冷却降温，降温后送氨分离器分离掉部分液氨后再送氨冷凝器进一步降温，然后送冷交换器分离液氨并回收冷量后回循环压缩机进行下一个循环，气体循环正常后开启电炉根据炉温上升情况适当调整电炉的电流和电压来达到氨合成催化剂升温的目的，分离掉的液氨送液氨储罐。氨合成催化剂升温也同样在造气、脱硫、变换、脱碳（或碳化）、压缩、醇烷化系统运行过程下进行，造成了能源的极大浪费。

                   发明内容

本发明的目的是通过优化工艺路线，提供一种氨合成催化剂升温，不需要在造气、脱硫、变换、脱碳（或碳化）、压缩、醇烷化系统运行条件下进行的氨合成催化剂低压升温的方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的，

合成系统经过与液氨储罐连通后将系统压力补充至大于0.5MPa，然后开循环压缩机将气体送至油分离器，分离掉油污后送至合成塔供氨合成催化剂升温，然后经废热回收器、热交、水加热器回收余热后送水冷器冷却降温，此时应适当控制水冷器冷却温度在55℃以下，降温后送氨分离器分离掉部分液氨后再送氨冷凝器进一步降温，此时应适当控制氨冷凝器冷却温度在55℃以下，然后送冷交换器分离液氨并回收冷量后回循环压缩机进行下一个循环，气体循环正常后开启电炉根据炉温上升情况适当调整电炉的电流和电压来达到氨合成催化剂升温的目的，分离掉的液氨送液氨储罐。

优选的， 合成系统经过与液氨储罐连通后将系统压力补充至1.0-1.5MPa。

优选的，控制水冷器冷却温度40-50℃为宜。

优选的，控制氨冷凝器冷却温度40-50℃为宜。

本发明的有益效果：通过优化工艺方法，对氨合成催化剂升温，不需要造气、脱硫、变换、脱碳（或碳化）、压缩、醇烷化系统运行，直接利用液氨储罐余压进入合成系统，省去了以上系统重复开车的过程，相应的节约了该系统气体压缩的动力消耗及煤炭消耗。

                    附图说明

图1为本发明的工艺流程图

图2为现有技术的工艺流程图。

                   具体实施方式

如图1所示，整个合成氨系统检修完成后，根据造气、脱硫、变换、脱碳（或碳化）、压缩、醇烷化系统运行的时间，提前将合成系统与液氨储罐连通，将合成系统压力补充至1.0-1.5MPa，然后开循环压缩机将气体送至油分离器，分离掉油污后送至合成塔供氨合成催化剂升温，然后经废热回收器、热交、水加热器回收余热后送水冷器冷却降温，此时应适当控制水冷器冷却温度40-50℃，降温后送氨分离器分离掉部分液氨后再送氨冷凝器进一步降温，此时应适当控制氨冷凝器温度40-50℃，然后送冷交换器分离液氨并回收冷量后回循环压缩机进行下一个循环，气体循环正常后开启电炉根据炉温上升情况适当调整电炉的电流和电压来达到氨合成催化剂升温的目的，使氨合成催化剂升温时间基本与造气、脱硫、变换、脱碳（或碳化）、压缩、醇烷化系统运行的时间相吻合，达到整个合成氨系统一次开车正常运行、节能降耗的目的。