[发明专利]一种金属管拉伸方法

说明书

技术领域

本发明涉及金属管制造领域，尤其涉及一种金属管拉伸方法。

背景技术

目前，金属管大致分为两种加工方式：一是轧制，就是通过轧机一步一步往下加工；二是拉管，将管材通过拉机一步一步往下加工。轧管的优点是内外表面质量一致性较高，通过固熔处理后，机械性能稳定；缺点是轧管的尺寸较难做得太小，通常6mm以下的毛细管很难实现，另外就是轧管的精度低，以外径6mm举例，对应的公差很难控制在±0.02mm以内，再有就是轧制的效率低，生产周期长等等。拉管的优点是尺寸精度较高、可以做极小直径的毛细管，通常外径0.3mm以上的均可拉制，另外可以拉制异型产品等等，缺点是对模具要求高、内面质量难控制、材料损耗大等。

目前拉管的方式主要可分为两种，一种是直拉伸法，就是在一台定尺的伸管设备中，拉制小于该设备长度的管材，优点是精度非常高，不足是效率低；另外一种是立式盘拉法，就是盘卷拉伸法，可以拉制不定长的管材，通过连续退火，可以实现几百甚至数千米的长度。除了尺寸可以做得很长以外，这类加工方式最大的优点是可以实际自动化，效率非常高，这类管材通过一定的压力测试，通常被用于造船、油路、加热器、医疗针管等相对尺寸精度要求较低的行业当中，但因为其精度低特别是内径尺寸精度低、内面质量差等原因，一直无法应用在更精密领域，比如光通讯、琉璃封装、航空航天等。

发明内容

本发明旨在提供一种金属管拉伸方法。

    为实现上述技术目的，本发明采用以下技术方案，一种金属管拉伸方法，包括以下步骤：

   S1、金属管粗拉伸，将金属管送至卧式拉伸装置，具体包括以下步骤：

    1）根据不同的管径尺寸选择不同的盘体，通常4mm以下的外径选择600mm盘体，4~8mm的外径选择800mm盘体，8~12mm外径选择1000mm盘体，主动拉伸盘和从动放料盘均采取卧式安装的方式，并用齿轮传动的方式来提供动力；

2）将拉伸芯模放入管体，芯模入管体约50cm,然后将芯模两侧的管体用钳子夹紧，防止收口时游动，随后将预留的50cm管体进行收口，收口尺寸按内模来定；

3）入模，将收口管体穿入拉伸外模至主动拉伸转盘卡口固定，模具箱采用双模套整体浸泡的方式，内置芯模，模具箱内设有拉伸芯模和拉伸外模，操作时将拉伸芯模放进需要加工的管体内，管体放入拉伸外模中，拉伸芯模和拉伸外模均浸泡在模具箱的润滑油内；

4）按下启动按键，开始正常工作，由于模具箱的外围设有用于控制管料输入端的光电传感器，当料不足时，传感器会发出信号使设备主机自动停止运行；

   S2、金属管收口，金属管经过步骤S1的初步拉伸后，进行初步切割，将卷起来来的金属管切割成长度近似的长条形金属管，随后将金属管送至缩头机进行收口，缩头机从左到右依次为驱动装置、传动装置和缩头装置，所述传动装置和缩头装置整体为圆柱形，传动装置外部为轴承，轴承的内部设有传动轴和空心转轴，传动轴左侧连接驱动装置，所述传动轴为齿轮轴，驱动装置采用齿轮传动的方式带动传动装置运转，空心转轴设在传动轴的右侧，空心转轴的右侧设有滚轴和缩头模，缩头装置从外向内依次为壳体、滚轴和缩头模，缩头模的中心部位是呈圆柱形的通孔，通孔右侧面的直径与管材的直径一致，通孔直径向左逐渐变小直至通孔的直径为管材缩头操作的标准尺寸，缩头模的右侧面进行毛细管缩头操作，缩头操作孔位于该侧面的中心位置，该侧面上设有等间距的4个定位孔，传动装置的空心转轴右端向外延伸形成与缩头模侧面定位孔相对应的定位柱，安装时将定位柱插入定位孔，定位柱直径与定位孔一致，在缩头模的右侧用螺丝将空心转轴与缩头模固定在一起，定位孔为M24螺栓孔；