[发明专利]一种定向压合单管试漏工作装置及其检测方法

说明书

技术领域

本发明涉及试漏装置及其方法，尤其是一种定向压合单管试漏工作装置及其检测方法。 

背景技术

目前，空冷器标准NB/T47007-2010要求翅片管基管在加工使用前要先进行耐压试验，检测合格后再进入下一道工序的生产加工。然而，进行耐压试验的钢管单管在工作台上的固定不方便，往往未压合牢靠，可能造成测试结果不准；还因为没有固定准确到位，操作不够规范导致被测钢管压扁变形等不良情况。另外，根据空冷式热交换器NB/T47007第8.4.1.2条款要求：“基管应逐根以2倍的设计压力进行水压试验，但最大试验压力应符合所选用钢管标准的规定，在不少于10s的保压时间内，不得有漏水和渗漏现象”，经过大量调研检索，国内还没有成熟的钢管单管试漏的工作装置及方法，按上述的标准要求，难以实现对钢管单管进行高压达20MPa的液压的耐压试验检测，管理分拣合格成品管件材料，确保下一道工序正常进行生产。 

总之，现有的耐压试验工作台上的单管试漏检测工作装置结构过于简约，没定向功能，密封块磨损较快，增加维修更换与维护成本，最终影响产品质量，一旦发现次品返工就会耗费大量时间与能源，增加额外生产成本，并存在安全隐患。如果按正确方法严格操作，每根被检测的单管需要2-10分钟，不易掌握、使用不方便，降低工作效率，劳动强度较大，不能满足生产线上单管试漏检测任务的要求。长期以来，是本领域难以解决的技术问题，成为钢管单管试漏检测工作发展中的瓶颈。 

鉴于上述原因，现有的耐压试验圆管固定装置需要改进创新。 

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种定向压合单管试漏工作装置及其检测方法，明显提高单管试漏检测质量，25-30秒内完成对单管进行高压达20MPa的液压耐压试验检测；使用安全方便，压合固定操作快捷准确，易于掌握调整，防止被测单管压扁变形，确保下一道工序正常进行生产；大大提高工作效率，劳动强度减轻，节约时间和生产成本；降低磨损，延长使用寿命。 

本发明为了实现上述目的，采用如下技术方案： 

一种定向压合单管试漏工作装置，是由：保压扳手1，侧压丝杠2，侧压丝杠固定座3，侧压丝杠螺母4，密封中间挡板5，保压密封块6，承接密封板7，预紧手轮8，预紧丝杠9，预紧丝杠螺母10，第二推力球轴承11，压合中间挡板12，定向滑动压块13，压管卡槽14，定向支撑压块15，定向固定腔座16，密封块导轨17，液压槽18，第一推力球轴承19，试压工装底板20，试压工装车台21，万向脚轮22；定向压合单管试漏工作装置23，试漏管件料架24，排液管25，抽液管26，贮液装置27，液压机28，防震压力表29，自动控制柜30，液压管31，试压信号控制线32，脚控闸板开关33，液压球阀34，试压工装底板固定装置35构成；贮液装置27一侧设置液压机28，液压机28与贮液装置27之间设置抽液管26；液压机28的一侧设置试漏管件料架24，试漏管件料架24上部设置单管，单管的两端分别对应设置定向压合单管试漏工作装置23； 

定向压合单管试漏工作装置23下部设置试压工装车台21，试压工装车台21中部的一侧设置液压球阀34；单管一端的液压球阀34与液压机28之间设置液压管31，单管另一端的液压球阀34与贮液装置27之间设置排液管25； 

单管一端的试压工装车台21一侧设置脚控闸板开关33，脚控闸板开关33与液压机28之间设置试压信号控制线32，试压信号控制线32中部串联设置自动控制柜30；试压信号控制线32和液压管31设置于液压机28一端，液压机28上部设置防震压力表29。 

试压工装车台21的上部设置试压工装底板20，下部设置万向脚轮22；试压工装底板20上方的一侧设置侧压丝杠固定座3，试压工装底板20上方的另一侧设置定向固定腔座16；定向固定腔座16与侧压丝杠固定座3之间设置保压密封块6，保压密封块6与试压工装底板20之间设置密封块导轨17；侧压丝杠固定座3、保压密封块6、定向固定腔座16三者与试压工装底板20之间设置试压工装底板固定装置35； 

侧压丝杠固定座3内设置侧压丝杠螺母4，侧压丝杠螺母4内设置侧压丝杠2；侧压丝杠2一端设置保压扳手1，另一端设置密封中间挡板5；密封中间挡板5一侧设置保压密封块6，保压密封块6一侧设置承接密封板7； 

定向固定腔座16上部设置预紧丝杠螺母10，预紧丝杠螺母10内设置预紧丝杠9；预紧丝杠9上端设置预紧手轮8，下端设置压合中间挡板12；压合中间挡板12下方设置定向滑动压块13，定向滑动压块13下方设置定向支撑压块15。