[发明专利]一种转炉钒渣中有价金属元素的回收方法

说明书

技术领域

本发明属于资源综合利用领域，特别涉及一种转炉钒渣中有价金属元素的回收方法。

背景技术

我国钒钛磁铁矿资源丰富，目前已探明储量可达百亿吨以上，使用该资源冶炼过程中产生的钒渣中普遍含钒10～15％，是生产钒及钒制品的重要的原料。钒是发展现代工业、现代国防和现代科学技术不可缺少的重要材料，目前钒及钒制品在特种合金、军工、化工、电子、交通等领域的应用十分广泛，在其它领域的应用也在不断扩展，且具有良好发展前景。相关统计表明，2006年我国钒产量约3.57万吨，而2010年已达到7万吨以上，增幅达100％，其中以钒渣为原料生产的钒及钒制品占总产量的70％左右。随着以钒电池等新能源产业的高速发展，钒的用量也将逐年增加。

目前我国的钒生产主要使用的方法是碱金属-碱土金属烧结法，该类方法的主要缺点是生产过程中添加剂用量过大、废气排放量高同时能耗较高，以攀枝花提钒技术为例，使用碱金属烧结法提钒，烧结过程不仅能耗高，还会排放大量的氯气、氯化氢以及二氧化碳等有害气体，这种高能耗、高排放的生产方法已很难满足国家在节能减排、循环经济等方面的要求。另一方面，我国钛白工业主要采用硫酸法生产，每生产1吨钛白粉就会产生8～10吨的高浓度废酸，且处理难度较大，也属于典型的高排放流程。

近年来，我国相关从业者针对低排放、高效提钒过程进行了大量的研究，其中廖科君等提出的“加氢氧化钙的提钒工艺，申请号：921069421”将含钒矿石、石煤、氢氧化钙以一定的比例混合并成型成块煤状，然后再600～800℃条件下焙烧2～3小时，再通过水浸提钒。申请号为200510031722.4的专利“一种提钒钠化焙烧复合添加剂”，其复合添加剂由氯化钠和碳酸钠按重量比(1∶1)～(1∶2)混配而成，组分中还包括重量比0.5～2％的过渡金属盐氧化物。当含钒钛矿物进行焙烧提钒时，按照不同的含钒量及性质，复合添加剂的加入量为含钒物料总重量的10～15％，在750～800℃条件下焙烧2小时，从而大大缩短了焙烧时间。申请号为86108218的专利“回转窑一次焙烧钒渣-水浸提钒方法”中，针对硅钒比≤1.1的钒渣，在条件为：钒渣进窑温度230～300℃，出窑温度550℃以上，最高焙烧温度700～800℃，保温时间1～3小时，经水浸及尾渣多次焙烧，钒转化率达到90～95％，弃渣含五氧化二钒含量小于1.43％。

上述专利虽然在某种程度上对提钒过程进行了改进，但是仍没有摆脱先焙烧再提钒的方式，生产过程中的高能耗、高废弃物排放的问题也无法得到根本解决。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明利用钒钛磁铁矿资源炼铁过程中转炉吹炼工序段产生的钒渣和硫酸或钛白工业的废酸为原料，提供一种转炉钒渣中有价金属元素的回收方法，即采用无焙烧直接两段浸出的方式提取转炉钒渣中的有价金属元素，具体包括如下步骤：

步骤1：将转炉钒渣破碎至0.1～150μm，然后将主要成分为硫酸的原料与转炉钒渣混合均匀，液固比为(5∶1)～(15∶1)，搅拌浸出，得到浸出矿浆，经分离分别得到浸出液和浸出渣，其中：主要成分为硫酸的原料中硫酸浓度100～600g/L；浸出温度为110～200℃，浸出时间为30～180min，搅拌转速200～800rpm；

步骤2：将步骤1的浸出液与破碎至0.1～150μm转炉钒渣混合均匀，液固比(3∶1)～(10∶1)；

步骤3：通入氧气进行一段搅拌浸出流程，得到一段浸出矿浆，经分离分别得到一段浸出液和一段浸出渣，其中：浸出温度80～160℃，浸出时间30～240min，搅拌转速200～800rpm，氧气分压为0.5～1.8Mpa；

步骤4：对一段浸出液进行萃取，选择P204或N1923作为萃取剂，磺化煤油作为稀释剂，其中，萃取级数选择1～9级萃取中的一级，每一级的萃取条件为：浸出液初始pH为0.5～3.0，有机相中萃取剂所占的体积分数为：20～80％，有机相与水相的体积比为(2～10)∶1，震荡时间为3～10min，钒进入有机相；

采用2～7mol/L的硫酸对有机相进行反萃取，分离其中的钒，回收得到钒产品；

步骤5：将一段浸出渣与主要成分为硫酸的原料混合均匀，液固比为(5∶1)～(15∶1)，进入二段搅拌浸出流程，得到的二段浸出矿浆，经分离分别得到二段浸出液及二段浸出渣，二段浸出渣的主要成分为二氧化硅，其中：主要成分为硫酸的原料中硫酸浓度100～600g/L；浸出温度为110～200℃，浸出时间为30～180min，搅拌转速200～800rpm；