[发明专利]钎料铸锭均匀加热装置

说明书

技术领域

本发明涉及金属铸锭加热装置，尤其是涉及一种不同直径的钎料铸锭均匀加热装置。

背景技术

钎料铸锭需要在感应加热炉内加热后再挤压成符合要求的钎料，由于钎料铸锭的直径大小不同，需要在不同规格的感应加热炉内进行加热，这些加热炉不仅占用了大量的生产场地，也提高了钎料的生产成本。

而钎料铸锭在感应加热过程中，要保证钎料铸锭由外向内均匀受热，就需要感应加热线圈与钎料铸锭处于同一轴线上，即要求钎料铸锭与感应加热炉体保持很高的同心度，当感应加热线圈与钎料铸锭不在同一轴线时，距离线圈越近，线圈的电流密度也大，磁场自然强，钎料铸锭的加热速度就快，温度自然高些，就会造成钎料铸锭加热不均匀。而铸锭加热不均匀会影响挤压时其横断面上变形抗力的均匀性，从而导致金属流动不均匀，使钎料产生波浪、裂纹等挤压缺陷，严重影响了钎料的外观和质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能适应不同直径的钎料铸锭均匀加热装置。

为实现上述目的，本发明可采取下述技术方案：

本发明所述的钎料铸锭均匀加热装置，包括带有底座的加热炉体，所述加热炉体为横向设置的圆筒形结构，在所述加热炉体内腔中贯穿放置的回转筒体通过设置在所述加热炉体两侧边的托轮机构支撑定位，并由动力源驱动在所述加热炉体内腔中旋转；所述回转筒体与所述加热炉炉体的轴线重合，在所述回转筒体两端分别设置有筒盖。

所述回转筒体的倾斜度为3~6%。

所述托轮机构包括托轮座以及设置在所述托轮座上的挡轮组，在所述托轮座上还设置有与固定套装在所述回转筒体侧壁上的矩形轮带滚动配合的托轮。

所述托轮通过调心式滑动轴承进行支撑，在其下方设置有高度调整装置。

所述动力源包括驱动电机，所述驱动电机通过减速器和由其带动的小齿轮与套置在所述回转筒体外的大齿圈相啮合。

通过切向弹簧板与所述回转筒体相联接的所述大齿圈悬挂在所述回转筒体外侧壁上。

所述圆筒形结构的加热炉体外侧壁由5mm的钢板卷制焊接而成，附着在所述外侧壁内由耐高温绝缘材料制成的炉体壁内设置有感应线圈。      

所述回转筒体外壁与加热炉体内壁之间的距离为10~12cm。

本发明的优点在于结构紧凑，适应范围广，可满足不同直径的钎料铸锭感应加热，节约了大量的生产场地，大大降低了钎料的生产成本；装设在回转筒体内的钎料铸锭加热时，通过回转筒体的转动受热均匀、快速，保证了后续钎料的加工质量。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

具体实施方式

如1图所示，本发明所述的钎料铸锭均匀加热装置，包括带有底座1的加热炉体2，加热炉体2为横向设置的圆筒形结构，在加热炉体2内腔中贯穿放置的回转筒体3通过设置在加热炉体2两侧边的托轮机构支撑定位，并由动力源驱动在加热炉体2内腔中旋转；回转筒体3与加热炉体2的轴线重合，在回转筒体3两端分别设置有筒盖4。

回转筒体3由30mm厚的钢板卷制后焊接而成，保证了在旋转过程中始终“直而圆”。

为保证置于回转筒体3内的钎料铸锭5在转动过程中自行向下端滑动，回转筒体3的倾斜度为3~6%。

为避免回转筒体3旋转时与加热炉体2发生碰撞，回转筒体3外壁与加热炉体2内壁之间的距离不小于10cm，正常情况下两者之间的距离为10~12cm即可。

设置在加热炉体2两侧边的托轮机构包括托轮座6以及设置在托轮座6上的挡轮组7（挡轮组7依靠液压控制，可以限制回转筒体3下滑、上窜和保持回转筒体3轴向位置的稳定），在托轮座6上还设置有与固定套装在回转筒体3侧壁上的矩形轮带8滚动配合的托轮9，整个回转筒体3的重量通过矩形轮带8传给托轮9。矩形轮带8采用ZG55钢材制造，是直接焊接在回转筒体3侧壁上的一个大圆钢圈，随回转筒体3在托轮9上滚动，并同时起着增强回转筒体3刚性的作用。

托轮9通过调心式滑动轴承进行支撑，在其下方设置有高度调整装置（如可以是调整螺杆等结构），以调整回转筒体3的窜动。