[发明专利]一种汽车钢化玻璃炉外成型模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车玻璃成型模具，尤其是涉及一种汽车钢化玻璃炉外成型 模具。

背景技术

随着汽车工业的高速发展，主机厂对汽车玻璃的性能要求也逐步的提高；在当 前全球提倡节能、降耗、高效、环保生产的今天，现有的汽车钢化玻璃生产设备及 模具在应付日益越来越高的产品要求时，会有些力不从心，以前的GT钢化炉在产 能和成本上存在着一定的局限，对于一些新型规格的玻璃，如在生产天窗，侧窗， 三角等面积比较小，拱高比较平缓的钢化玻璃时，存在着能耗大，产能低，成本高 等缺陷，相对应的模具也存在着同样的问题，而且需要大型机器帮助定位，如果操 作不当容易造成模具和设备上的定位装置损坏，同时模具开发周期的长短，模具加 工制作的时间，以及换模时间的长短也影响着生产效率。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种降低成本、提 高生产效率的汽车钢化玻璃炉外成型模具。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：一种汽车钢化玻璃炉外成型模 具，包括凸模(11)、凹模(12)，所述的凸模(11)和凹模(12)均安装在玻璃成 型炉设备上，其中凸面(11)位于凹模(12)上方，其特征在于，还包括共用底框 (1)，该共用底框(1)上设有凸模定位孔(2)和装配孔(3)，所述的凸模(11) 通过凸模定位孔(2)和装配孔(3)固定在共用底框(1)上，共用底框(1)固定 在玻璃成型炉设备上，玻璃成型炉设备上的加热炉丝伸入共用底框(1)内加热凸 模(11)，从而加热凸模(11)与凹模(12)之间的待加工玻璃，使其熔融成型。

所述的共用底框(1)呈空心方框状，该空心方框上分散设有多个凸模定位孔 (2)和装配孔(3)。

所述的凸模(11)包括底板和底板上设置的向下凸出的模块，所述的底板上设 有与凸模定位孔(2)相匹配的定位孔(2’)，与装配孔(3)相匹配的安装孔(3，)； 所述的向下凸出的模块上底面为汽车钢化玻璃产品相匹配的凸模型面(6)，该凸模 型面(6)上设有真空孔(5)，凸模型面(6)四周设有凸模中心定位孔(4)。

所述的凹模(12)包括框架，设置在该框架上的凹模型面(7)，连接并调整凹 模型面(7)与框架间间距的微调螺栓(10)，设置在框架底部四角的支撑脚(8)， 设置在凹模型面(7)旁边的凹模中心定位孔(9)。

所述的微调螺栓(10)设有多个，分散设置在凹模型面(7)下方四周，通过 调节微调螺栓(10)来调节凹模型面(7)与凸模型面(6)间的间隙，使凸模与凹 模四周间隙均匀。

本方案是在原先钢化玻璃炉外成型工艺上进行了升级，新增加一幅共用底框， 改变原先炉外模具的结构。原先的炉外成型模具重量在260-300KG左右，而且在 安装定位时需要利用大型的机器设备，操作极为不方便，需要3-4人来安装，现在 的新结构，只需要制作一副共用底框，基本就解决了安装上的不足，并且模具重量 只占原先的一半，安装更加方便快捷。增加一个共用底框，大大的降低了模具材料 成本及加工成本等，还有通过模具结构的调整及升级，有效的减少模具的热损失， 使用起来更加便捷，从而有效提升了生产效率。

与现有技术相比，本发明增加共用底框大大降低了模具重量，节省了材料成本， 缩短了模具开发周期；另外由于减轻了模具重量，从而缩短了换模时间，并且减少 了人工成本，还使其定位更加准确，使设备的产能得到进一步的提升，更加有效的 提高生产效率。

附图说明

图1为本发明共用底框的结构示意图；

图2为本发明凸模的结构示意图；

图3为本发明凸模的另一视图；

图4为本发明凹模的结构示意图；

图5为本发明凹模的另一视图；

图6为本发明的整体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

如图6所示，一种汽车钢化玻璃炉外成型模具，包括共用底框1、凸模11、凹 模12，所述的凸模11安装在共用底框1上，然后与凹模12分别安装在玻璃成型 炉设备上，其中凸面11位于凹模12上方。