[发明专利]一种含氧煤层气脱氧、脱氮的液化工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种含氧煤层气脱氧、脱氮的液化工艺，属于天然气液化技术领域。

背景技术

在煤矿开采过程中抽采的煤层气，甲烷含量比较低，通常为30％～70％(体积分数)，其他成分主要包括二氧化碳和空气。2013年我国井下抽采煤层气126亿方，利用量约43亿方，利用量不足35％。我国煤层气资源丰富，但开发的比较少，几乎没有工业应用。由于煤层气涌入煤矿巷道或爆炸会引起灾难，因此，煤炭工业界一直将煤层气视为灾害气体。目前这种混有空气的含氧煤层气的抽放处理仅仅是基于煤矿的安全生产要求而进行的，绝大部分排放到大气中，但是由于数量巨大，不仅浪费资源，而且还会引起温室效应。除就近使用外，通过管道外输十分不经济，如果将含氧煤层气中的煤层气与空气(主要为氧气、氮气)分离液化，就能将含氧煤层气利用起来，可以极为方便的运输和利用。

目前已有几种关于含氧煤层气的分离工艺及设备的发明专利，例如中国专利申请200610080889.4，该专利申请公开的技术方案采用低温双级精馏实现甲烷与空气的分离，但是采用双级精馏工艺流程复杂，设备较多，精馏塔压力损失较大，由于系统采用低压流程，所以工艺能耗较高。中国专利200610103425.0采用低温精馏法应用于含氧煤层气的分离和液化，但是该工艺采用混合制冷或者膨胀制冷等常规的制冷方式，单一的混合冷剂制冷或透平膨胀所能达到的制冷温度不能满足高精度脱除煤层气中氮气、氧气的要求，使得排放其中甲烷含量较高，存在一定的安全问题，也降低了分离和液化的处理能力。而中国专利20101028282232.2采用混合冷剂结合节流制冷工艺，能一定程度上提高这冷效率，但是由于精馏塔顶再冷凝器所需温度极低，采用混合冷剂流程难以保证甲烷的回收率，从而造成甲烷的浪费，且工艺能耗较高。

中国专利200910012669.1采用催化脱氧，先让含氧煤层气中的甲烷与氧气反应，除去氧气。此工艺流程较为复杂，且需消耗大量的甲烷与氧气反应，而含有的N₂还需要进一步处理。

发明内容

本发明的目的是提供一种含氧煤层气脱氧、脱氮的液化工艺，本发明液化工艺采用冷剂氮气膨胀与节流制冷结合的方式，充分利用工艺流程中的冷量回收，同时保证高甲烷回收率，具备换热效率高，能耗低，煤层气脱氧、氮精度高，甲烷回收率高，安全性高等特点。

本发明所提供的含氧煤层气脱氧、脱氮的液化工艺，包括含氧煤层气液化及脱氧、脱氮步骤和氮气冷剂循环步骤；

所述含氧煤层气液化及脱氧、脱氮步骤如下：

将含氧煤层气输入至冷箱中经冷却降温后进入精馏塔中脱除氧气和氮气；然后进入所述冷箱的深冷段继续进行降温，最后经节流后进入LNG储罐储存；

所述氮气冷剂循环步骤如下：

经氮气膨胀压缩机压缩冷却后的氮气进入冷箱，其中，一部分氮气经冷却后经膨胀节流为所述冷箱的深冷段、液化段和预冷段提供冷量后，返回氮气压缩机二级入口；另一部分氮气经液化后进行节流为与所述精馏塔相连接的再冷凝器和所述冷箱的过冷段、深冷段、液化段和预冷段提供冷量后，返回氮气压缩机一级入口。

上述含氧煤层气脱氧、脱氮的液化工艺中，所述含氧煤层气中甲烷的体积含量为30％～90％；

所述含氧煤层气输入至所述冷箱之前，需要经过脱硫、脱碳、脱汞和脱水处理。

上述含氧煤层气脱氧和氮的液化工艺中，所述含氧煤层气在所述冷箱中冷却至-40℃～-60℃后进入与所述精馏塔相连接的再沸器中；经在所述再沸器中换热后冷却至-125℃～-140℃，继续引入所述冷箱中冷却至-150℃～-160℃，然后进入所述精馏塔进行脱除氧气和氮气，最后进入所述冷箱冷却至-155℃～-160℃后经节流进入LNG储罐储存。

上述含氧煤层气脱氧、脱氮的液化工艺中，经所述精馏塔脱除后的氧气和氮气引入至所述冷箱为所述冷箱回收冷量并复热。

上述含氧煤层气脱氧、脱氮的液化工艺中，所述氮气冷剂压缩机包括三级压缩，其末级出口氮气的压力为4～6MPa，氮气冷却后进入氮气膨胀压缩机压缩端增压，出口压力为5～7MPa，并进一步冷却到10℃～40℃。