[发明专利]一种天线罩性能测量和在线修正装置及方法有效
申请号: | 201410415747.3 | 申请日: | 2014-08-21 |
公开(公告)号: | CN104290006B | 公开(公告)日: | 2017-05-24 |
发明(设计)人: | 曾照勇;彭思平;刘元云;周丽 | 申请(专利权)人: | 上海无线电设备研究所 |
主分类号: | B24B17/00 | 分类号: | B24B17/00;B24B41/06;B24B47/00;B24B47/12;B24B55/06;B24B49/00 |
代理公司: | 上海信好专利代理事务所(普通合伙)31249 | 代理人: | 张静洁,张妍 |
地址: | 200090 *** | 国省代码: | 上海;31 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 天线罩 性能 测量 在线 修正 装置 方法 | ||
1.一种天线罩性能测量和在线修正装置,其特征在于,包含:
运动传动系统,其设置在床身上,用来控制天线罩的运动及修磨,其包含:纵向平动部件、横向平动部件、测试转台部件、旋转部件;
定位夹具、反射面模胎,其分别与运动传动系统的主轴相连,所述的定位夹具一端夹持天线罩,所述的反射面模胎设置在天线罩内部,其外形面为天线罩的外形等距偏置面;
顶紧装置,其顶压天线罩的另一端;
电厚度测试系统,其设置在测试转台部件上,且位于天线罩的一侧,用于实现测试微波信号的发射、接收、处理,得出天线罩的电厚度;
修磨系统,其位于天线罩的另一侧,实现天线罩外形面的磨削校正;
所述的纵向平动部件、横向平动部件、测试转台部件及电厚度测试系统与外部的控制系统相连;
所述的电厚度测试系统包含:安装在测试转台系统上的测试喇叭天线、通过微波电缆与喇叭天线相连的矢量网络分析仪,所述的电厚度测试系统随测试转台系统一起转动且保持相对静止。
2.如权利要求1所述的天线罩性能测量和在线修正装置,其特征在于,所述的纵向平动部件包含:
X轴伺服电机;
与X轴伺服电机相连的X轴滚珠丝杆;
与X轴滚珠丝杆相联动的X轴导轨;
铺设在X轴导轨上的大拖板;
驱动所述的X轴伺服电机,使得X轴滚珠丝杆转动,并驱动大拖板作纵向移动。
3.如权利要求2所述的天线罩性能测量和在线修正装置,其特征在于,所述的横向平动部件包含:
Z轴伺服电机;
与Z轴伺服电机相连的Z轴滚珠丝杆;
与Z轴滚珠丝杆相联动的中拖板,其位于所述的大拖板上;
驱动所述的Z轴伺服电机,使得Z轴滚珠丝杆转动,并驱动中拖板作横向移动。
4.如权利要求3所述的天线罩性能测量和在线修正装置,其特征在于,所述的测试转台部件包含:
依次相连的W轴伺服电机、W轴减速机和测试转台;
所述的测试转台设置在中拖板上;
驱动所述的W轴伺服电机,使得测试转台在水平面方向上转动。
5.如权利要求1所述的天线罩性能测量和在线修正装置,其特征在于,所述的旋转部件包含依次相连的M轴伺服电机和M轴减速机;所述的M轴减速机输出端与主轴相连;
驱动所述的M轴伺服电机,使得天线罩旋转。
6.如权利要求1所述的天线罩性能测量和在线修正装置,其特征在于,所述的顶紧装置包含:
尾架;
安装在尾架中的顶锥,其顶住天线罩;
移动手柄,其与顶锥相连,旋动所述的移动手柄,使得天线罩端面与定位夹具接触。
7.如权利要求3所述的天线罩性能测量和在线修正装置,其特征在于,所述的修磨系统包含:
修磨机支架,其设置在中拖板上;
安装在修磨机支架的修磨机;
与修磨机输出轴相连的修磨砂轮。
8.如权利要求7所述的天线罩性能测量和在线修正装置,其特征在于,还包含吸尘防尘部件,其包含:
若干防尘罩,所述的防尘罩分别安装在纵向平动部件、横向平动部件上;
吸尘器;
吸尘管,其进口与修磨机相连,出口与吸尘器相连。
9.一种天线罩修正方法,其特征在于,该方法包含如下步骤:
步骤1、将天线罩定位夹具和反射面模胎安装到主轴;
步骤2、天线罩沿主轴方向往天线罩定位夹具的定位锥面推进,旋动移动手柄使天线罩的端面与定位夹具定位端面接触;
步骤3、控制系统生成天线罩电厚度测量运动轨迹,驱动X轴伺服电机、Z轴伺服电机、W轴伺服电机,使得测试转台按照预设轨迹运动,矢量网络分析仪产生测试微波,测试喇叭天线向天线罩发射微波,透过天线罩后由反射面膜胎反射,并由测试喇叭天线接收,传输至矢量网络分析仪,得出天线罩电厚度;
步骤4、控制系统对各个测量点的电厚度数据进行分析处理,并确定性能存在超差的区域和超差量;
步骤5、控制系统针对性能超差区域自动生成天线罩外形坐标测量运动轨迹,驱动激光位移传感器按指定轨迹运动,并测出天线罩每个测量点的坐标;
步骤6、控制系统根据步骤4确定的超差区域和超差量,自动生成天线罩外形修磨运动轨迹,驱动修磨系统按指定轨迹运动运动,实现天线罩外形面的磨削校正;
步骤7、控制系统驱动激光位移传感器按步骤5的运动轨迹测出天线罩修磨后每个测量点的坐标,比较两条外形线的距离变化即可得到实际修磨量。
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