[发明专利]汽车行李箱地毯的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种行李箱地毯的生产工艺，具体地说是一种生产安装在汽车行李箱底部，起到载重与美化作用的行李箱地毯的生产工艺，属于汽车内饰件技术领域。 

背景技术

行李箱地毯一般安装于汽车行李箱底部，起到载重、美化的作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的内饰成为人们选购汽车的一个重要因素。因此对汽车内饰件的要求也越来越高。在现有技术中，行李箱地毯一般采用PET面毯与基材喷胶贴合的方式制作，现有产品存在以下问题：1、气味重；2、VOC性能低；3、产品重量大，不利于轻量化。本发明采用新的固定连接方式生产行李箱地毯，较好的解决了上述问题。 

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足之处，提供一种行李箱地毯的生产工艺，能使产品在生产过程大量减少胶水的使用量，生产过程节能环保。 

按照本发明提供的技术方案，汽车行李箱地毯的生产工艺，步骤如下： 

（1）面毯冲切：采用裁断机将面毯冲切成型，裁断压力6-10MPa，裁断深度为0.4-0.6mm，上升高度为18-22mm；

（2）基材冲切：采用裁断机将蜂窝板冲切成型，裁断压力12-18MPa，裁断深度为1-2mm，上升高度为18-22mm；

（3）贴合：将面毯放置于工作台上，取冲切好的蜂窝板按孔位定位放置于面毯上，采用卡扣将面毯及蜂窝板固定连接，得到半成品；

（4）附件安装：将附件PET垫棉和尼龙拉绳安装到半成品上，得到成品行李箱地毯；

（5）检验：经检验合格后，装箱入库。

所述面毯为PET面毯。所述蜂窝板为PP蜂窝板。 

本发明的有益效果：本发明在满足产品载重、美化作用的前提下，解决了产品气味重、VOC性能低等问题。本发明利用卡扣固定连接面毯与基材替代传统喷胶贴合的工艺，使产品生产过程大量减少了胶水的使用量，生产过程节能环保。 

具体实施方式

下面本发明对实施例作进一步描述： 

实施例1：奇瑞某车型行李箱地毯 

地板规格：1400*1200mm

（1）面毯冲切：采用裁断机将PET面毯冲切成型，裁断压力8MPa，裁断深度为0.5mm，裁断机上升高度为20mm。

（2）基材冲切：采用裁断机将PP蜂窝板冲切成型，裁断压力15MPa，裁断深度为1.5mm，裁断机上升高度为20mm。 

（3）贴合：将冲切好的PET面毯放置于工作台上，取冲切好的PP蜂窝板按孔位定位放置于PET面毯上，采用卡扣将面毯及板材固定连接。 

（4）附件安装：将附件PET垫棉、尼龙拉绳安装到半成品上得到成品行李箱地毯。 

（5）检验：经检验合格后，装箱入库。 

实施例2：东风某车型行李箱地毯 

地板规格：1300*950mm

（1）面毯冲切：采用裁断机将PET面毯冲切成型，裁断压力8MPa，裁断深度为1mm，裁断机上升高度为20mm。

（2）基材冲切：采用裁断机将PP蜂窝板冲切成型，裁断压力18MPa，裁断深度为1mm，裁断机上升高度为18mm。 

（3）贴合：将冲切好的PET面毯放置于工作台上，取冲切好的PP蜂窝板按孔位定位放置于面毯上，采用卡扣将面毯及基材固定连接。 

（4）附件安装：将附件PET垫棉、尼龙拉绳安装到半成品上得到成品行李箱地毯。 

（5）检验：经检验合格后，装箱入库。 

实施例3：东风某车型行李箱地毯 

地板规格：1300*950mm

（1）面毯冲切：采用裁断机将面毯冲切成型，裁断压力6MPa，裁断深度为0.6mm，裁断机上升高度为18mm；

（2）基材冲切：采用裁断机将蜂窝板冲切成型，裁断压力12MPa，裁断深度为2mm，裁断机上升高度为18mm；

（3）贴合：将面毯放置于工作台上，取冲切好的蜂窝板按孔位定位放置于面毯上，采用卡扣将面毯及蜂窝板固定连接，得到半成品；

（4）附件安装：将附件PET垫棉和尼龙拉绳安装到半成品上，得到成品行李箱地毯。

（5）检验：经检验合格后，装箱入库。