[发明专利]细纱成型智能控制系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种纱线生产用的细纱机，尤其涉及细纱机的成型控制系统。

背景技术

细纱机的生产单元是锭子，常以每千锭小时的产量(公斤)来衡量细纱机的生产水平。纺纱厂生产规模是以拥有细纱机的锭子总数来表示的。每只锭子上所纺的纱会由于各种原因而断头，常以千锭小时发生的断头数表示断头率。断头率的高低影响劳动生产率、设备生产率、细纱质量和车间含尘量。细纱机是纺纱生产中耗能最多的机器。细纱机生产过程中纺满一个卷装（管纱）便要停止生产，待落下管纱换上空管后方能继续纺纱。因此卷装的大小影响劳动生产率、设备生产率,还影响能耗。锭速、卷装、断头率三者,相互联系又相互制约，是细纱机技术水平高低的标志，需要从社会、技术和经济方面进行综合考虑，确定较为恰当的数值。

各种细纱机基本上都由喂入机构、牵伸机构、加拈和卷绕机构组成。喂入机构的作用是将粗纱或条子抽引出来并喂给牵伸机构。牵伸后的须条由前罗拉输出，经加拈成细纱后卷绕在纱管上。大多数细纱机的牵伸、加拈和卷绕作用是连续进行的，按所用的加拈和卷绕机构的不同，分别称为环锭细纱机、离心锭细纱机、翼锭细纱机、帽锭细纱机和走锭细纱机。

环锭细纱机可连续作用，而且纺纱速度较高，因而逐渐被广泛采用，代替了绝大部分走锭细纱机，成为现代应用最多的一种。 环锭细纱机由锭子、钢领和钢丝圈等组成加拈、卷绕机构的细纱机。一般为双面多锭结构，每台细纱机的锭数为300～500锭,也有800～1000锭的长车。环锭细纱机有各种型式和规格，以适应棉、毛、麻、绢和化学纤维等的纯纺和混纺，纺制不同号数或支数的细纱。棉纺环锭细纱机的工作过程是：粗纱从由支承器承托的粗纱管上退绕出来，经过导纱杆和横动导纱器喂入牵伸装置进行牵伸。牵伸后的须条由前罗拉输出，通过导纱钩、钢丝圈经加拈后纺成细纱，卷绕到紧套在锭子上的筒管上。锭子转动时，钢丝圈被纱条带动沿着钢领内侧圆弧面（俗称跑道）旋转。钢丝圈每转一转，就给牵伸后的须条加上一个拈回。同时，由于钢丝圈和钢领的摩擦阻力，使钢丝圈的转速滞后于锭子转速，遂产生卷绕。

环锭细纱机的加捻和成型机构由装在主轴上的滚盘或滚筒通过锭带传动锭子来驱动。每根锭带传动4只锭子，靠张力装置保持适当的张力，防止打滑造成锭子转速的变化。有的细纱机采用紧贴于锭子锭盘上的龙带传动。钢领装在钢领板上，成形机构带动钢领板作升降运动，将细纱按一定规律卷绕在筒管上成为管纱。导纱钩和大卷装时采用的气圈环有时随同钢领板一起按一定规律升降，以控制气圈张力和减少断头。

现有细纱机的成型机构控制钢领板升降的具体过程为：钢领板从初始位置（设定为0mm）向上运动，运动到拉中纱位置（相对于初始位置，一般为30-40mm），然后回拉到回拉位置（相对于拉中纱位置回位3-5mm），再上升到最高位置（相对于初始位置，一般为200mm左右），钢领板上升到此位置时，证明纱线满纱，需要取下纱管，更换新的纱管，更换好纱管后，钢领板回位到初始位置，进入下一个循环。现有的细纱机在完成上述过程时存在以下缺陷：

1、钢领板向上运动，通过电机来驱动到达拉中纱位置，而钢领板是否到到设定的拉中纱位置是依靠工人通过经验来判定，而无法知道准确位置，在回位时，就会导致回位不够准确，出现质量缺陷；

2、钢领板在在上升是是否到达最高位置，也是工人通过经验来判定，这样就可能到位不准确，一旦到位不准确，就可能出现冒纱（纱线超过纱管）或者欠纱（纱线没有绕满纱管）的缺陷，出现纱管重量不一致的缺陷；

3、钢领板在回位到初始位置采用的是重铁块回位，一旦电机停止转动，重铁块依靠重力将钢领板拉回到初始位置，这种回位方式，回位速度不受控制，快速回位，可能造成纱线被扯断，而且利用重铁块回位，并不能保证钢领板已经准确的回位到初始位置，一旦回位不准确，就可能导致下面的动作不到位，引起质量缺陷。

发明内容

为了克服现有细纱机控制钢领板动作不能精确到位存在的缺陷，本发明提供了一种细纱成型智能控制系统，该智能控制系统能够精确的检测到钢领板是否准确到达初始位置、拉中纱位置、回拉位置和最高位置，保证每个动作精确到位，克服了由于位置不准确带来的缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：