[发明专利]具有电磁屏蔽功能的对讲机外壳及其制备方法有效

专利信息
申请号: 201410427577.0 申请日: 2014-08-28
公开(公告)号: CN104177733A 公开(公告)日: 2014-12-03
发明(设计)人: 林家卯 申请(专利权)人: 泉州市南安特易通电子有限公司
主分类号: C08L27/06 分类号: C08L27/06;C08L55/02;C08L35/06;C08K13/06;C08K5/1515;C08K5/098;C08K7/14;C08K7/26
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地址: 362000 福建省泉州市*** 国省代码: 福建;35
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摘要:
搜索关键词: 具有 电磁 屏蔽 功能 对讲机 外壳 及其 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及对讲机外壳的技术领域,更具体地说,本发明涉及一种具有电磁屏蔽功能的对讲机外壳及其制备方法。 

背景技术

对讲机是一种双向移动通信工具,在不需要任何网络支持的情况下,就可以通话,适用于相对固定且频繁通话的场合。广泛适用于小区、楼宇,以及野外网络难以覆盖的地区通话。对讲机的通信同样也属于无线通信,而无线通信在一定的辐射的,因此对讲机在使用过程中存在一定的电磁辐射的。而且由于对讲机的通话使用比较频繁,通话时产生的功率较大,另外对讲机在使用时候距离人体头部距离较短,因而长期使用可能会对人体健康构成潜在的健康威胁。为此,正规生产的对讲机通常都具有一定的电磁屏蔽措施,在现有技术中屏蔽电磁辐射的常规方法主要是使用金属材料的镀层技术;但是使用镀层技术不仅设备投入大,而且操作复杂,不仅制造成本高,而且生产效率也比较低下。而使用聚合物复合树脂的电磁屏蔽材料可以通过简单的注塑复合树脂得到,因而具有制造成本低和产能高的优点。但是在树脂中填充金属颗粒,不仅提高了材料的比重,还容易导致沉降、团聚以及分布不均等问题,不仅导致结合强度差,同时得到的树脂材料的力学性能以及电磁屏蔽效果不佳。 

发明内容

为了解决现有技术中的上述技术问题,本发明的目的在于提供一种具有电磁屏蔽功能的对讲机外壳制备方法。 

为了解决上述技术问题并且实现发明目的,本发明提供了以下解决方案: 

一种具有电磁屏蔽功能的对讲机外壳制备方法,其特征在于:所述对讲机外壳采用电磁屏蔽复合树脂材料注塑模制而成。

其中,所述电磁屏蔽复合树脂材料其包括以下组份:60~80重量份的PVC树脂,30~35重量份的ABS树脂,15~20重量份改性导电填料,8~10重量份的增塑剂DOTP,6~8重量份的环氧大豆油,8~10重量份的苯乙烯-马来酸酐共聚物(SMA),2.5~3.0重量份的聚氧化丙烯二胺,0.20~0.25重量份的抗氧化剂,1.8~2.0份硬质酸钡,2.5~3.0重量份的钙锌稳定剂。 

其中,所述PVC树脂为S-1000、S-1300或者二者的混合物。 

其中,所述ABS树脂为注塑级ABS树脂,并且其维卡软化点温度≥100 ℃。 

其中,所述电磁屏蔽复合树脂材料还可进一步包括玻璃纤维,以进一步提高复合树脂材料的强度;作为优选地,所述玻璃纤维可以具有5~20μm的直径以及100~800μm的长度;并且所述玻璃纤维的含量为2~20重量份,作为优选地,其含量为3~5重量份。 

其中,所述电磁屏蔽复合树脂材料根据需要还可进一步包括多种公知的添加剂,例如UV吸收剂、阻燃剂、润滑剂或颜料等,只要它们不损害本发明所述的效果即可,一般的这些添加剂的含量的总量不超过50重量份,优选地,不超过30重量份。 

其中,所述对讲机外壳的制备工艺如下:(1)将60~80重量份的PVC树脂,8~10重量份的增塑剂DOTP,6~8重量份的环氧大豆油,0.20~0.25重量份的抗氧化剂1010,1.8~2.0份硬质酸钡和2.5~3.0重量份的钙锌稳定剂混合,升温搅拌,然后冷却至45℃加入到螺杆挤出机中,然后在温度为150~165℃的条件下挤出,切粒即可得到PVC混合料;(2)将步骤(1)得到的PVC混合料,8~10重量份的苯乙烯-马来酸酐共聚物(SMA),2.5~3.0重量份的聚氧化丙烯二胺D-400和15~20重量份改性导电填料加入高速混合机中,高速混合15~20分钟得到混合母料;(3)将混合母料在干燥气流下进行干燥,然后在注塑温度为205~215℃,注塑压力为12.0~15.0MPa,模具温度为45~50℃的条件下,注塑得到所述对讲机外壳。 

其中,所述改性导电填料通过以下方法制备得到: 

(1)将质量为导电填料5~8wt%的马来酸双聚乙二醇(400)酯苯酐缩合物磺酸钠加入去离子水中,在800~1000 rpm的搅拌速度下搅拌15~20min中形成浓度为1.5~2.0wt%的水相体系;

(2)将导电填料,以及质量为导电填料10~12wt%的十六烷基二甲基乙基溴化铵在转速为800~1000 rpm的搅拌速度下分散到甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)中得到油相体系; 

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