[发明专利]一种用于稠油低温破乳的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种稠油低温破乳方法。

背景技术

我国拥有丰富的稠油资源，稠油年产量达到1000万吨以上，为缓解我国的石油供求紧张做出了重要贡献。但是，由于绝大多数油田已进入开采的中后期，采出液含水量很高，并且稠油含有较高的胶质、沥青质等天然界面活性物质，导致原油乳状液粘度大，流动性差，油水界面膜强度增加，水滴很难聚并，破乳脱水困难。目前国内各油田普遍采用热化学或电化学破乳脱水技术，现有工艺存在着耗能大（脱水温度高，达到90℃）、生产工艺复杂、脱水后水质差、污染环境等问题，不能满足稠油采出液破乳脱水的需要，迫切需要研究和开发高效、低耗、简单的工艺流程。

目前油田大都采用多级加热、多次加剂、多级沉降的工艺进行破乳。例如胜利油田滨南采油厂多个稠油联合站就是采用二级加热、二次加破乳剂、三级沉降的工艺进行油水分离。其典型工艺描述如下（以稠油首站为例）：三矿来油、滨利卸油与滨一站稀油混合后，进入高效分水器进行油气水预分离，分离气量约为4500 m³/d，进入二相分离器二级分离后供站内自用；高效分水器分水量约为9551 m³/d，分离出的污水直接进入污水罐；分离出的原油（约为6293m³/d、含水60%左右）进入来油加热炉提温至72℃左右进入一次沉降罐（沉降水量约为1559m³/d，原油含水约为48%），后经12米溢流至二次沉降罐（沉降水量约为160m³/d），二次沉降罐出口原油（温度70℃，含水20～45%）经脱水泵提升，进入加热炉提温至90℃进入电脱水器（脱水器未送电，只起到延长沉降时间的作用，脱出水量大约500m³/d），脱水器出口原油含水大约15～35%，进入三次沉降罐经12米溢流至净化油罐放水后外输（外输含水低于1.0%）。稠油首站原油处理工艺为热化学多级沉降及稠油掺稀工艺，目前稠油首站生产工艺主要矛盾为高温脱水与提高站库经济运行水平间的矛盾。

如何降低破乳脱水温度，从而实现降低生产能耗，是当前相关企业迫切需要解决的问题，也是本发明的目的。

发明内容

本发明针对目前稠油破乳工艺复杂、能耗大、脱水效果波动较大的问题，提出一种生产简单、能耗大大降低、脱水效果很好的一段式脱水新方法。

本发明所述的稠油破乳方法包括如下流程：各矿来油输送至联合脱水站汇合后，经高效分水器进行油气水分离，该高效分水器处理量视采出液量而定，通常设计在1～3×10⁴m³/d，经过高效分水器分离出的水去污水处理站，气用于加热炉加热原油，脱水脱气的原油乳状液含水通常为30-60%；然后将其与破乳剂（加量为60-200ppm）一起进入破乳器（由滨南采油厂华滨化工有限公司生产的SK型装置，直径2～40cm），充分混合后，采用加热炉一次加热乳状液至所需脱水温度（其范围在65-80℃），最后送入沉降罐（5000m³）进行重力沉降分离，由沉降罐出来的原油进入净化油罐，静置约24-48h后，将合格原油外输，外输原油含水率不超过1%，脱出的水与高效分水器分离出的水汇合。该一段式稠油脱水工艺如图1所示（以滨南采油厂稠油首站为例进行设计）。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

由图1可以看出，一段式稠油脱水工艺流程简单，操作相对简便，设备管线少，利于维护保养。其引入了破乳器，大大强化了破乳剂的扩散过程，使破乳剂与原油乳状液能够迅速地充分混匀，有利于原油中水滴的碰撞聚并发生，提高破乳效率。而老式的多段式破乳工艺复杂且能耗很高，原油在经过多级加热和沉降后，含水量仍然时常不能达标，其典型工艺流程如图2所示。通过两个流程图对比可以看出，多段式稠油脱水工艺比一段式多了至少一级加热、一次加剂和两级沉降，这要多出几台加热炉和沉降罐，并且图中原油经二级加热后温度高达到85-90℃，远高于一段式脱水温度70-75℃。据计算，如果能降低脱水温度10℃，那么将会节省燃料油50%左右。对于滨南采油厂稠油首站这样的脱水站来说，目前每天燃料油消耗在10t/d左右，若采用一段式工艺，将会节约燃料油5 t/d左右，而且相应的设备维修保养费、电费等费用也会大大下降。

附图说明

图1：根据本发明的一段式脱水流程示意图；