[发明专利]一种排渣滚筒排放烟气的处理工艺

说明书

技术领域

本发明涉及三废处理领域，具体涉及一种排渣滚筒排放烟气的处理工艺。 

背景技术

硫酸生产中，三废问题一直困扰整个行业，随着近几年的科技发展和技术进步，废渣问题基本得到了解决，废液的处理与回收会在其他文档中作出说明。废气主要为二吸塔出口烟气及冷却排渣滚筒出口烟气，而二吸塔出口烟气通过氨-酸法、石灰石-石膏法和活性焦法等方法也基本解决。

排渣滚筒出口烟气主要成分为水蒸气与部分矿渣粉尘，原设计处理方法为：焙烧炉、余热锅炉、旋风除尘器、电除尘器除下的烧渣、尘经过两台冷却滚筒，采用外喷水冷却后进入冷却增湿滚筒，在冷却增湿滚筒内部喷水冷却稀释（防止无水烧渣、尘飞扬），烟气经水膜除尘器洗涤后直接排空，烧渣、尘送至皮带机经过后续皮带集中到渣场作为副产品外销。

该处理方法致命的缺陷是，由于排渣系统无法做到均匀排渣，冷却增湿滚筒内部喷水量不能做到同步调整，其烧渣粉尘对周边环境会产生一定的不良影响。 

发明内容

本发明的目的是针对上述现有技术的缺陷，提供了一种排渣滚筒排放烟气的处理工艺，其因排渣滚筒烟气量相对炉气量而言风量较小，且其含尘量及含水量与炉气基本一致，并事先经沉降室与水膜除尘器除尘后进入系统，故不会对系统造成不良影响，且有效的避免了烧渣粉尘对周边环境产生的不良影响，有效保护了环境。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种排渣滚筒排放烟气的处理工艺，包括增湿滚筒、水膜除尘器、旋风除尘器和炉气系统，其特征在于：烟气经增湿滚筒的收尘室排出，进沉降室自然沉降后，经水膜除尘器进入旋风除尘器出口，随炉气进入后续的炉气系统。

作为本发明的进一步改进，其所述沉降室为2000×2000×2000的立方体。

本发明的有益效果是：其因排渣滚筒烟气量相对炉气量而言风量较小，且其含尘量及含水量与炉气基本一致，并事先经沉降室与水膜除尘器除尘后进入系统，故不会对系统造成不良影响，且有效的避免了烧渣粉尘对周边环境产生的不良影响，有效保护了环境。 

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步详细说明：

一种排渣滚筒排放烟气的处理工艺，包括增湿滚筒、水膜除尘器、旋风除尘器和炉气系统，烟气经增湿滚筒的收尘室排出，进2000×2000×2000沉降室自然沉降后，经水膜除尘器进入旋风除尘器出口，随炉气进入后续的炉气系统。

实施例

排渣滚筒出口烟气主要成分含量及旋风除尘器出口炉气粉尘含量经分析如下：

尘：300~1000mg/l；

旋风除尘器出口炉气含水量计算数据如下：年平均气压：756mmHg，年平均温度：32℃，入炉矿含硫（均值）：43%，含水：5%；

生产过程中技术指标：烧出率：99.35%，净化收率99%，转化率99.25%，吸收率99.95%；

总采酸率为：99.35%×99%×99.25%×99.95%=97.57%；

硫矿消耗定额=32/98/（0.9757×0.43）=0.778吨干矿/吨酸；

我厂年设计产量为20万吨，小时产量为： 25吨，小时投干矿量：0.778×25=19.45吨；

硫精砂实际使用量：19.45×（1+0.05）=20.42吨；

产酸量核算为物质的量为：25×98%×1000/98=250kmol//h；

SO₂+SO₃量：250/（99.35%×99%×99.25%）=256.10 kmol//h；

据分析，焙烧炉出口炉气中，SO₂含量为12%，SO₃含量为0.015%，氧含量为1.5%；

故出炉干炉气量为：256.10/0.12=2134.17 kmol//h；

其中：SO₂   256.10 kmol//h

      SO₃   2134.17×0.00015=0.32 kmol//h

      O₂    2134.17×0.015=32.01 kmol//h

      N₂     2134.17-（256.10+0.32+32.01）=1845.74 kmol//h

鼓风机鼓入空气量为：1845.74/79%=2336.38kmol//h；