[发明专利]一种船舶壳板肋板拉入制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及船舶部件制造，具体说是一种船舶壳板肋板拉入制造方法。

背景技术

目前船舶平直分段壳板的制造过程中，常用的肋板安装方法为肋板插入法和，即是肋板贯通孔尺寸大于纵骨面板尺寸的R型切口 ，然后将肋板插入到纵骨片段，最后装焊补板。还装配方法需要大量的补板，装配费时费力、效率低，装配、焊接精度差，降低船体结构的疲劳强度。

发明内容

针对现有技术中的上述不足，本发明提供了一种省时省力，装配、焊接精度高，有利于确保船体结构强度的船舶壳板肋板拉入制造方法。

本发明采用的技术方案是：一种船舶壳板肋板拉入制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

a.按照船舶精度要求切割肋板：肋板外形尺寸切割允许偏差：长度为10m的肋板，长度偏差不大于±2mm，高度偏差不大于±1mm；肋板的上端和下端分别均设有多个沿其长度方向的贯通孔，贯通孔两两间距切割精度允许偏差±3mm；肋板截面上、下侧边的切割精度偏差d不大于±1.0mm；

b. 按照船舶精度要求下料纵骨面板和纵骨腹板，并组装制作纵骨：纵骨面板和纵骨腹板每2m不平度±1.0mm，每2m直线度±1.0mm，整根±1.5mm；纵骨腹板在纵骨面板上与安装理论线偏差b小于±1 mm，纵骨腹板的倾斜度偏差a小于±1.5mm；

c. 按照船舶精度要求下料FCB法拼焊内壳板，在内壳板上装焊纵骨，纵骨安装前用钢尺对安装线进行校核，校核无误后，按纵骨安装理论线定位安装，安装线尺寸公差为±1mm，每10档累计偏差不大于±3mm；

d. 将内壳板上的纵骨端部对准肋板的下贯通孔，逐个拉入多档肋板，焊接肋板与内壳板成内壳部件，对肋板进行刚性加强；

e. 按上述步骤a-d同样制造带肋板的外壳板；

f.利用起重设备吊拉将焊接肋板的内壳板翻身，使内壳板肋板的上贯通孔与外壳板的纵骨端部对齐，将外壳板纵骨拉入内壳板的肋板，焊接内壳板肋板与外壳板成外壳部件，焊接内、外壳部件形成完整的船舶壳板。

进一步地，所述步骤d、e焊接工艺要求为：纵骨腹板与贯通孔间隙c≤3mm，不改变焊脚尺寸；3mm≤间隙c≤7mm,增加焊脚尺寸c-3 mm；7mm≤间隙c≤12mm，开单面坡口30度，陶瓷衬垫焊；间隙c≥12mm，加补板贴装。

再进一步地，所述贯通孔为非水密贯通孔或水密贯通孔。

本发明的有益效果是：在肋板双面通过贯通孔拉入带纵骨的内、外壳板，省去大量补板，节省了钢材、焊材，减少了劳动力及劳动强度，同时也提高了建造效率和质量。

附图说明

图1是本发明作业流程示意图；

图2是本发明肋板贯通孔的形式示意图；

图3是本发明贯通孔间距的切割精度示意图；

图4是本发明肋板截面的切割精度示意图；

图5是本发明纵骨面板与纵骨腹板的装焊偏差示意图；

图6是本发明纵骨腹板与内壳板的垂直度误差示意图；

图7是本发明肋板与纵骨间焊接工艺要求示意图；

图8是本发明内壳部件结构示意图。

     图中：内壳板1，肋板2，上贯通孔201，下贯通孔202，纵骨3，纵骨面板301，纵骨腹板302。

具体实施方式

图1所示，一种船舶壳板肋板拉入制造方法包括以下步骤：

a.按照船舶精度要求切割肋板：肋板外形尺寸切割允许偏差：长度为10m的肋板，长度偏差不大于±2mm，高度偏差不大于±1mm；肋板的上端和下端分别均设有多个沿其长度方向的贯通孔，贯通孔两两间距切割精度允许偏差±3mm；肋板截面上、下侧边的切割精度偏差d不大于±1.0mm（如图2、3、4所示）；

b. 按照船舶精度要求下料纵骨面板和纵骨腹板，并组装制作纵骨：纵骨面板和纵骨腹板每2m不平度±1.0mm，每2m直线度±1.0mm，整根±1.5mm；纵骨腹板在纵骨面板上与安装理论线偏差b小于±1 mm，纵骨腹板的倾斜度偏差a小于±1.5mm（如图5、6所示）；

c. 按照船舶精度要求下料FCB法拼焊内壳板，在内壳板上装焊纵骨，纵骨安装前用钢尺对安装线进行校核，校核无误后，按纵骨安装理论线定位安装，安装线尺寸公差为±1mm，每10档累计偏差不大于±3mm；

d. 将内壳板上的纵骨端部对准肋板的下贯通孔，逐个拉入多档肋板，焊接肋板与内壳板成内壳部件（如图8所示），对肋板进行刚性加强；

e. 按上述步骤a-d同样制造带肋板的外壳板；