[发明专利]一种端面配油的无轴向力双列径向柱塞泵

说明书

技术领域

本发明属于径向柱塞泵技术领域，具体涉及一种端面配油的无轴向力双列径向柱塞泵。

背景技术

锻压、冶金、船舶等领域的液压系统中的主泵一般采用输出压力高、排量大、容积效率高的径向柱塞泵。

目前径向柱塞泵的配流方式主要有轴配流和单向阀配流两种，对于单向阀配流泵，通过泵内腔体的压力或者真空度，作用于单向阀，使阀口打开或者关闭，配流过程中油液需要克服弹簧做功，将会损失一部分能量，且单向阀上的弹簧元件难于设计，且容易产生噪音和发生疲劳破坏。对于轴配流的泵，需要在配流轴上加工多个轴向孔和径向凹槽，增加了轴的加工的复杂度，降低了轴的强度，且配流轴和传动轴是独立的两个零件，其支承方式也比较复杂，目前常见的配流轴结构是悬臂结构，工作时容易产生振动和弯曲，对泵的长时间工作有不良的影响，这不利于泵的长时间连续工作。另外，目前已有的通过固定方位配油的方式，如轴配流，没有对磨损进行补偿的办法，当长时间工作产生磨损后，会加剧泄露。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提出一种端面配油的无轴向力双列径向柱塞泵，具有结构紧凑，传动简单，流量波动小，无轴向力，支承可靠，自动液压补偿，工作稳定，寿命长的优点。

为了达到上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种端面配油的无轴向力双列径向柱塞泵，包括泵壳体33，第一凸轮14和第二凸轮13安装在泵壳体33内，它们的内孔和外圆柱壁面之间具有偏心量，第一凸轮14和第二凸轮13的偏心方向相差180°，第一凸轮14和第二凸轮13的两侧分别靠第一定位套筒23和第二定位套筒1压紧，第一泵端盖22和第二泵端盖3的结构相同，分别安装在泵壳体33两侧，安装方位相差180°，它们内部的止口分别压在第一定位套筒23和第二定位套筒1上；

传动轴19的两端分别通过第一滚动轴承17和第二滚动轴承9支承在第一泵端盖22和第二泵端盖3上，第一轴端压盖18和第二轴端压盖7分别压住第一滚动轴承17和第二滚动轴承9的外圈，而它们的内圈分别压在传动轴19相应位置的台肩上，转子12安装在传动轴19上，转子12两侧分别与第一配流盘15和第二配流盘11压紧，转子12的外圆柱壁面上，平行地开有两列径向柱塞孔8，每列径向柱塞孔8的数目都在两个以上，且均匀分布，每个柱塞孔8内都安装有一个柱塞5，柱塞5上安装有连杆滑靴4，它们之间通过球铰连接，连杆滑靴4底部为弧面，其曲率半径与凸轮内部圆孔的曲率半径相同，连杆滑靴4底部压在凸轮的内部，连杆滑靴4底部分别靠第一回程环21和第二回程环2限位，第一回程环21和第二回程环2分别固定安装在第一凸轮14和第二凸轮13上，在两列柱塞孔8面向第一泵端盖22或者第二泵端盖3的一侧，每个柱塞孔8的下部，都开有一个长圆孔24；

第一配流盘15和第二配流盘11分别安装在第一泵端盖22和第二泵端盖3上，第一配流盘15和第二配流盘11结构相同，且它们的安装方位相差180°，第一配流盘15和第二配流盘11上都开设有相互隔离的吸油弧槽31和压油弧槽32，它们的分布半径与转子12上的长圆孔24的分布半径相同，并与相应方位上的长圆孔24连通，且吸油弧槽31和压油弧槽32的位置与第一凸轮14、第二凸轮13的位置和转子12的转动方向按如下方式布置，即：1.吸油弧槽31与压油弧槽32之间的对称平面与凸轮的对称平面重合；2.根据转子12的转动方向，吸油弧槽31处在凸轮内壁与传动轴19距离逐渐增大的一侧，压油弧槽32处在凸轮内壁与传动轴19距离逐渐减小的一侧，在第一配流盘15和第二配流盘11上，面向第一泵端盖22或第二泵端盖3的一侧都分别开有液压补偿环槽29，并通过两个以上的阻尼槽27与各自的压油弧槽32相连通，第一泵端盖22上的第一进油孔16和第一出油孔20分别与第一配流盘15上的吸油弧槽31和压油弧槽32连通，第二泵端盖3上的第二进油孔6和第二出油孔10分别与第二配流盘11上的吸油弧槽31和压油弧槽32连通；

第一配流盘15和第二配流盘11在各自的吸油弧槽31所在方位上都设有圆弧凸台28，各自的圆弧凸台28分别插入到第一泵端盖22或第二泵端盖3上的圆弧槽25内，第一配流盘15和第二配流盘11上的圆环凸台30分别插入到第一泵端盖22或第二泵端盖3上的圆环槽26内，上述连接使得第一配流盘15和第二配流盘11分别与第一泵端盖22或第二泵端盖3的轴线重合，它们之间不相对转动，但是允许有微小的轴向相对滑动。

所述的第一配流盘15和第二配流盘11上的圆环凸台30外侧圆柱面上安装有密封圈。