[发明专利]集装箱底板用全速生林材复合胶合板

说明书

技术领域

本发明属于一种集装箱底板用胶合板，特别是采用我国产速生林为主要原料，经科学结合，优化加工成强有力学性能的单元材料而结合生产的集装箱底板用胶合板。 

背景技术

集装箱由钢板、油漆和作为缓冲防震的底板——经胶合板组成。由于集装箱底板主要用于运输过程，必须具有良好的抗震、耐冲击、耐气候、耐老化等性能。因此，除了外观尺寸外，对用于集装箱底板的胶合板的胶合耐久性、静曲强度、弹性模量等物理性提出了很高的要求。过去的集装箱全木底板靠国外的硬质木材加工，或用国内的落叶松、阿必东，结合进口克隆木等木材结合，才构成集装箱木底板的物理力学性能，满足承载物体的需要。为满足产品物理性能指标的要求，集装箱底板用胶合板的木单板一般选用高密度硬阔叶材为原料。 

根据国内外硬质木材开发利用资源越来越匮乏，国内又开发了竹木复合集装箱底板用胶合板，用部分竹材结合各种硬质杂木压制成集装箱底板用胶合板，以解决硬质木材价量、量少的问题。 

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种南方、北方大量生长和国家正在大力推广种植的速生林（桉树、杨树）、竹材，通过优化工艺复合成竹木材生产集装箱底板用胶合板。经采用新工艺新技术增强速生林材的强度，代替进口硬杂木和国产硬杂木。 

本发明的技术方案是：采用我国产速生林为主要原料，用全速生林-国产桉木、杨木加工成木单板、毛竹加工成竹席或竹帘，经干燥、整理、浸胶、涂胶，纵横交替布置，一次或二次组坯，多层复合，热压成型，表面覆膜，再进行纵横锯边、精锯、开榫、倒角处理，封边而得。 

所述全速生林、国产桉木、杨木，经旋切后成木单板，单板厚度为1.7-2.0mm。 

所述竹帘、竹席用毛竹加工成，竹席厚度1.0mm-1.2mm，竹帘厚度为1.8mm-2.2mm，经干燥浸胶后二次干燥备用。 

所述一次或二次组坯系指： 

（1）一次组坯成型：

1) 将部分国产桉木单板经浸胶后滴干二次干燥，增加国产桉木单板强度；

2) 将部分国产桉木单板经涂胶，用于与浸胶的竹帘、竹席、单板的胶联复合；

3) 将浸胶干燥后单板、竹帘、竹席按集装箱底板力学性能分布方向进行比例搭配；

（2）二次组坯：将板坯按结构图层数复合，预压成坯板然后底板铺上浸渍覆膜纸将坯板铺在浸渍覆膜纸上，板面再铺上浸渍覆膜纸。

所述多层复合是指饰面为浸渍覆膜纸+竹席+九层纵向竹帘+两层横向竹帘+十层桉木单板，纵横搭配，或竹帘浸胶干燥后单板涂胶后及木单板浸胶干燥后，交替叠合，组成19-23层集装箱底板用胶合板。 

所述表面覆膜是指用浸渍覆膜纸，即竹席浸胶后覆膜，或木单板上覆膜，或用克隆木单板贴面。 

优化技术：竹帘、竹席采用酚醛树脂胶或共缩聚酚醛树脂胶浸胶，部分木单板浸胶强化木质纤维硬度。通过浸胶使胶液渗透木单板内使木质纤维通过胶织化达到加倍强度，将部分木单板涂胶作为单元结合，联接达到一定强度。 

本发明提供的产品已通过国家质量部门按国际方法检验，结果见表1。 

部分结构经本公司按国标检验结果见表2。 

本发明选用我国大量生长和国家正在大力推广种植的速生林（桉树、杨树）、竹材，充分发挥了我国种植速生林的优势，毛竹生长期为3-4年，广西桉木4-5年，杨树4-5年。本发明经科学结合优化，内部结构以速生林材料纵横组合，按力学性能比例搭配，特别是桉木、杨木单板通过浸胶使胶液渗透在单板木质纤维内使木质纤维组织达到胶织化，增加木单板强度。一次或二次热压成型，加工成强有力学性能的集装箱底板用胶合板。经采用新工艺新技术增强速生林材的强度，产品完全符合国家相关标准，完全满足集装箱使用要求。代替进口硬杂木和国产硬杂木，以解决世界硬质木材资源匮乏的不足，更经济，更环保。 

附图说明

以下结合附图和实施例作详细说明。 

图1为实施例1的组坯结构示意图。 

图2为实施例2的组坯结构示意图。 

图3为实施例3的组坯结构示意图。 

图4为实施例4的组坯结构示意图。 

图5为实施例5的组坯结构示意图。 

图6为实施例6的组坯结构示意图。 

图7为实施例7的组坯结构示意图。