[发明专利]一种渣油加氢处理方法

权利要求书

1.一种渣油加氢处理方法，该方法在渣油加氢处理装置中进行，所述渣油加氢处理装置包括加氢脱硫反应区、加氢脱金属反应区、第一高压分离器、第二高压分离器和分馏系统，其中，所述方法包括：将渣油原料、所述加氢脱硫反应区产生的流出物和第一氢气物流注入所述加氢脱金属反应区进行反应，将所述加氢脱金属反应区产生的流出物注入第一高压分离器进行分离，将由所述第一高压分离器分离出的部分液相流出物和第二氢气物流注入所述加氢脱硫反应区进行反应，将由所述第一高压分离器分离出的气相流出物注入第二高压分离器进行分离，并将由所述第二高压分离器分离出的液相流出物以及由所述第一高压分离器分离出的另一部分液相流出物注入所述分馏系统中进行分馏。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，以第一高压分离器分离出的液相流出物返回加氢脱硫反应区的物料为循环物料，以注入加氢脱金属反应区的渣油原料为新鲜原料，以重量计，循环物料量与新鲜原料量之比为0.1-5：1。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述方法还包括：将由所述第二高压分离器分离出的气相物流与氢气混合，并将得到的混合气体分别用作所述第一氢气物流和所述第二氢气物流。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述渣油加氢处理装置包括设置在所述加氢脱硫反应区和所述加氢脱金属反应区之间的第三高压分离器，所述方法还包括：将所述加氢脱硫反应区产生的流出物注入所述第三高压分离器中进行分离，并将由所述第三高压分离器分离出的液相物流注入所述加氢脱金属反应区进行反应，将由所述第三高压分离器分离出的气相物流注入所述第二高压分离器进行进一步分离。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述方法还包括：在所述第一高压分离器的分离过程中，向所述第一高压分离器中注入氢气物流进行气提；和/或

在所述第三高压分离器的分离过程中，向所述第三高压分离器中注入氢气物流进行气提。

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，所述方法还包括：将由所述分馏系统分离出的至少部分蜡油和/或至少部分加氢渣油循环注入所述加氢脱硫反应区进行进一步反应。

7.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，所述加氢脱硫反应区和所述加氢脱金属反应区各自为沸腾床反应器。

8.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，所述加氢脱金属反应区采用具有双峰分布的孔结构的加氢脱金属催化剂，所述加氢脱金属催化剂的孔分布在10-30nm有一个特征峰，在100nm以上有另外一个特征峰。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述加氢脱金属反应区采用的加氢脱金属催化剂具有如下性质：孔容为0.7-1.6ml/g，比表面积为50-300m²/g；在所述加氢脱金属催化剂的孔结构中，孔直径在10-30nm的孔容占总孔容的55％-80％，孔直径在300-500nm的孔容占总孔容的10％-35％；以重量计，所述加氢脱金属催化剂含有1-10重量％的第VIB族金属氧化物和0.2-9重量％的第VIII族金属氧化物作为活性金属组分。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述加氢脱金属催化剂中加入了硼、锗、锆、磷、氯和氟中的至少一种元素进行改性。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，所述加氢脱硫反应区采用的加氢脱硫催化剂具有如下性质：孔容为0.5-1.4ml/g，比表面积为150-350m²/g；所述加氢脱硫催化剂具有双峰分布的孔结构，孔直径在10-20nm的孔容占总孔容的比例大于50％，孔直径大于100nm的孔容占总孔容的5-30％；所述加氢脱硫催化剂含有2-20重量％的第VIB族金属氧化物和0.4-10重量％的第VIII族金属氧化物作为活性金属组分。

12.根据权利要求11所述的方法，其中，所述加氢脱硫催化剂中加入了硼、锗、锆、磷、氯和氟中的至少一种元素进行改性。

13.根据权利要求1、9和11中任意一项所述的方法，其中，所述加氢脱硫催化剂的活性金属组分的含量百分比例比所述加氢脱金属催化剂的活性金属组分的含量百分比例高1-15个百分点。