[发明专利]能够实现自动循环更换工件盛放框的系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种系统，尤其是涉及一种能够实现自动循环更换工件盛放框的系统。

背景技术

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。 简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。模具是在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离（冲裁）。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模（或凸模和凹模）两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。在模具加工中，对于工件盛装都是采用箱体，为了容纳足够多的工件，箱体的结构通常都设计得比较大，放置工件比较重，人工移动箱体比较麻烦，并且效率低，单独一个人操作还容易造成工件的盛放出现散落，造成工件的破坏。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有人工移动箱体比较麻烦，并且效率低，单独一个人操作还容易造成工件的盛放出现散落，造成工件的破坏的问题，设计了一种能够实现自动循环更换工件盛放框的系统，该系统通过结构的改变，对箱体实现循环更换，提高更换的效率，并且降低了操作人员的劳动强度，更换过程没有出现时间差，工件能够完全收集，保证了工件的安全，解决了现有人工移动箱体比较麻烦，并且效率低，单独一个人操作还容易造成工件的盛放出现散落，造成工件的破坏的问题。

本发明的目的通过下述技术方案实现：能够实现自动循环更换工件盛放框的系统，包括上生产线和下生产线，所述上生产线设置在下生产线的正上方，上生产线和下生产线之间设置有传送导轨，传输导轨的两端分别与上生产线和下生产线垂直连接，传输导轨内凹形成传输槽，传输槽与传输导轨的两端连通，上生产线和下生产线均包括卡紧系统和支撑系统，所述支撑系统包括两条相互平行的导向板，导向板的上方设置有连接板，导向板的顶端内凹形成导向槽，连接板上设置有导向钉，导向钉的底端穿过连接板后设置在导向槽中，且导向钉能够沿着导向槽水平移动；所述导向板的侧壁设置有气缸一，气缸一中设置有活塞杆一，活塞杆一一端设置在气缸一中，另一端设置在气缸一外部，活塞杆一设置在气缸一外部的一端与连接板固定；导向板和连接板之间设置有若干个支撑架，支撑架呈L型结构，支撑架和连接板之间设置有转销一，转销一的两端分别设置在支撑架和连接板中，且支撑架能够绕着转销一转动，导向板和支撑架之间设置有转销二，转销二的两端分别设置在导向板和支撑架中，且支撑架能够绕着销轴二转动，转销二设置在支撑架的L型结构的折弯处，支撑架远离转销一的一端与气缸设置在导向板的对称两侧，且支撑架远离转销一的一端设置在导向板外部；所述卡紧系统包括相互平行的支撑板，支撑板设置在导向板之间，且支撑板和导向板相互平行，导向板的侧壁与对应的支撑板的侧壁接触，所述支撑板的顶部均内凹形成若干个凹槽，且凹槽设置在同一条直线上，凹槽的中心连线和支撑板的中心线平行，支撑板的侧壁上设置有通孔，通孔与对应的凹槽连通，凹槽中设置有挡板，挡板中设置有转轴，转轴的两端穿过挡板、凹槽和通孔后设置在支撑板的外部，且转轴能够在通孔中沿着其自身的轴线转动，挡板能够随着转轴转动，支撑板的侧壁上均设置有气缸二，气缸二中设置有活塞杆二，活塞杆二的轴线和支撑板的轴线平行，活塞杆二一端设置在气缸二中，另一端设置在气缸二外部，活塞杆二设置在气缸二外部的一端套合有定位套，定位套的外壁连接有固定板，固定板固定有导向杆，导向杆连接有连接头，连接头与转轴设置在支撑板外部的端头连接，气缸二连接有控制箱，且控制箱与气缸一连接，传输导轨的两端分别与上生产线中的导向板和下生产线中的导向板连接。

所述活塞杆一设置在气缸一外部的一端套合有连接套，连接套的外壁固定有连接块，连接块固定有固定板，固定板呈L型结构，固定板的两端分别与连接块和连接板连接；所述气缸一的外壁设置有若干个固定套，固定套套合在气缸一的外壁上，固定套的外壁焊接在导向板的侧壁上。