[发明专利]一种流化床分级破碎用装置

说明书

技术领域

本发明属于干燥造粒技术领域，具体涉及一种用于连续干燥、造粒领域产品的结构简单、工作环境好且节省人力的一种流化床分级破碎方法及装置。

背景技术

在连续干燥、造粒过程中不可避免会形成一定量块料。这些块料被视为不合格产品，必须除去，并经破碎分离。

目前，处理连续干燥、造粒过程所产生块料的方法主要是在干燥、造粒设备出口设置振筛机，分离出块料，合格产品进行包装，块料经破碎再经筛分后达到粒度要求的物料并入产品，这种方法需是在干燥、造粒设备出口额外配置振筛机和粉碎机等，筛分过程及破摔过程产生粉尘飞扬，工作环境差，工人劳动强度大。 

发明内容

为解决目前连续干燥、造粒设备出口块料分离破碎存在的上述问题，本发明的目的在于提供设备结构简单、工作环境好且节省人力的一种流化床分级破碎方法及装置。

所述的一种流化床分级破碎方法，其特征在于具体方法如下：

干燥、造粒后物料自物料进口进入至分级腔的分布板上，分级气从分级气进口经气室穿过分布板筛孔进入分级区，物料在分级气作用下经分布板和分级区流化、气流分级，合格产品随气流自产品出口排出，块状物料落入破碎腔，在定齿、转齿间破碎，粒度合格物料由自分离气进口进入的分离气送回分级区与合格产品混合一起随气流自产品出口排出，经除尘器收集贮存，粒度仍未合格的颗粒物料自颗粒料出口排出。

所述的一种流化床分级破碎方法，其特征在于进入分级气进口的分级气和进入分离器进口的分离气先经风机加压。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于包括分级腔、破碎腔、电机、风机、除尘器，所述的分级腔包括分布板、隔板、物料进口、分级气进口、产品出口及块料出口，所述的破碎腔包括腔体和转子，产品出口连接除尘器，块料出口连接破碎腔，转子安装在腔体中间，电机连接转子，分离气进口与分级气进口分别与风机连接。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的分布板位于物料进口下方，分级腔由分布板和隔板分为三个区域，分布板以上为流化、分级区，产品出口位于流化、分级区顶部，分布板以下由隔板分为气室和块料出口。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的分布板与水平方向构成角度为0 ~ 50°，优选为10 ~ 20°，最优为15°，分布板布满筛孔，筛孔直径为0.5 ~ 3 mm，优选为0.5 ~ 1.5 mm，最优为1 mm，筛孔开孔率为1 ~ 15%，优选为5 ~ 10%，最优为7.5%，所述的分级腔高度为1 ~ 8 m，优选为2 ~ 4 m。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的腔体包括圆形槽体、定齿、底板、块料进口、分离气进口和颗粒料出口，所述的定齿固定在圆形槽体壁面，所述的转子包括轴、键、定距管、叶片、压紧螺丝和压板，一个叶片与一个定距管焊接为一组叶片，各组叶片径向通过键连接，轴向通过压紧螺丝和压板压紧并与轴连为一体，块料出口与块料进口法兰连接或用卡箍快捷连接。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的定齿圆周排布数量为2 ~ 10个，优选为4 ~ 6个，最优为4个，轴向排布数量为2 ~ 10层，优选为4 ~ 6层，最优为5层，定齿齿宽为5 ~ 20 mm，优选为10 mm，齿高为5 ~ 20 mm，优选为10 mm，两径向排布的定齿末端距离a为30 ~ 150 mm，优选为50 ~ 80 mm，最优60 mm，两层定齿轴向间隔距离b为10 ~ 50 mm，优选为20 mm。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的所述的叶片由转齿圆形均布构成，每个叶片的转齿齿数为2 ~ 10个，优选为4 ~ 6个，最优为4个，叶片轴向排布数量为2 ~ 10层，优选为4 ~ 6层，最优为5层，转齿尺寸与定齿相对应，叶片末端与圆形槽体内壁间缝隙为1 ~ 10 mm，优选3 ~ 5 mm，最优为3 mm，叶片与定齿上下间缝隙为3 ~ 10 mm，优选5 ~ 6 mm，最优为5mm。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的电机带动转子的旋转速度为每分钟为800 ~ 3000转，优选每分钟1400 ~ 1500转，最优为每分钟为1450转。

所述的流化床分级破碎方法所用装置，其特征在于所述的定齿直接焊接在圆形槽体内壁，或先将定齿一端纵向连为一体，另一端穿透圆形槽体焊接。

通过采用上述技术，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：