[发明专利]一种汽油选择性加氢脱硫装置的节能降耗方法

说明书

技术领域

本发明涉及炼油加工技术领域，具体的涉及一种汽油选择性加氢脱硫装置的节能降耗方法。

背景技术

目前，我国炼油企业能耗偏高，节能降耗已成为我国的基本国策之一。炼油企业能耗高，面临着巨大的节能减排压力。

节能已成为管理现有炼油厂以及设计炼厂新装置时必须考虑的内容。

目前，炼油厂催化裂化汽油选择性加氢装置的能耗主要是在电、燃料、蒸汽的消耗上。其中电耗所占的比例最大，其次是燃料和蒸汽，电、燃料和蒸汽的消耗占整个催化裂化汽油选择性加氢装置总能耗的98%以上。

炼油装置在装置的节能方面节能潜力较大。目前可以采用优化换热、节约燃料、节约蒸汽等方法降低能耗。

发明内容

本发明针对催化裂化汽油选择性加氢装置能耗高的问题，对催化裂化汽油选择性加氢装置进行了工艺改进，优化换热流程，节约蒸汽消耗、降低加热炉热负荷，节约燃料消耗。 

催化裂化汽油选择性加氢工艺过程为：催化裂化汽油经过滤杂质后进入原料缓冲罐，经原料泵打入选择性加氢反应器，与循环氢混合，加氢脱除二烯烃，反应后的选择性加氢产物再进入预加氢反应器脱除活性硫，预加氢反应产物再被送入热高压分离器，分离出热高分气和热高分油，热高分气经热高分空冷器和热高分水冷器冷却进入冷高压分离器，分离出轻冷高分油和循环氢，热高分油和轻冷高分油送入汽油切割塔，分离出轻汽油和重汽油。重汽油经加热炉加热后，送入重馏分加氢反应器，与循环氢进行加氢脱硫反应。重馏分加氢产物再送入重油冷高压分离器进行分离，分离出循环氢和重馏分油，循环氢送入聚结器经脱硫纯化，再经压缩后继续用作加氢反应的氢源。重馏分油送入汽提塔，最终分出精制汽油。

本发明的技术方案为：

在冷高压分离器分出的轻冷高分油送至汽油切割塔的管路上，安装轻冷高分油/重汽油换热器，从汽油切割塔塔底切出的重汽油与冷高压分离器分出的轻冷高分油换热。利用汽油切割塔塔底的重汽油的热量加热轻冷高分油，提高进入切割塔轻冷高分油的温度，降低能耗。

将重馏分加氢反应产物分为两路，两路管线上分别安装温控阀a和温控阀b，一路经温控阀a进入汽提塔底重沸器，作为汽提塔热源，另一路经温控阀b与重沸器热源出口管线相接，与重沸器出来的重馏分加氢产物混合。再经重汽油/重馏分加氢产物换热器b，加热重汽油，提高进入加热炉前的重汽油温度，降低加热炉热负荷。重馏分加氢产物再经氢气/重馏分加氢产物换热器加热循环氢，循环氢再被送入加热炉加热，提高了循环氢进加热炉前的温度，同时也降低了加热炉的热负荷。降温后的重馏分加氢产物再经重汽油/重馏分加氢产物换热器a再与汽油切割塔底切出的重汽油换热，利用重馏分加氢产物的热量加热重汽油。降温后的重馏分加氢产物再经重馏分加氢产物空冷器和重馏分加氢产物水冷器继续降温，然后送入重油冷高压分离器。

重馏分加氢反应器产物出反应器的温度在320℃左右，而汽提塔底重沸器现有技术采用中压蒸汽作为热源时的温度为190℃-210℃，重汽油加氢产物出反应器后的温度可满足汽提塔底重沸器热源温度的要求。

本发明通过重汽油/重馏分加氢产物换热器b、氢气/重馏分加氢产物换热器、重汽油/重馏分加氢产物换热器a，逐步将重馏分加氢产物的热量进行利用，使进重油冷高压分离器前的重馏分加氢产物温度降低，再通过重馏分加氢产物空冷器和重馏分加氢产物水冷器继续降低重馏分加氢产物温度，降低重馏分加氢产物空冷器和重馏分加氢产物水冷器能耗。

本发明将汽提塔底重沸器热源由现有技术采用的中压蒸汽替换为重馏分加氢反应产物，在既满足重沸器热源温度的同时，又通过重汽油/重馏分加氢产物换热器b和重汽油/重馏分加氢产物换热器a来加热汽油切割塔出来的重汽油，使得重汽油在进加热炉前先逐步提升温度，降低了加热炉的热负荷，同时利用氢气/重馏分加氢产物换热器将循环氢进加热炉前的温度提升，同样降低加热炉的热负荷，另外，汽提塔不需使用中压蒸汽，也使得加热炉的热负荷降低。用汽油切割塔塔底切割的重汽油来加热冷高压分离器分出的轻冷高分油，使得轻冷高分油进入汽油切割塔的温度升高，也在一定程度上的降低了整个汽油选择性加氢装置的能耗。

本发明的汽油选择性加氢脱硫装置节能降耗工艺，节能效果显著，加热炉的热负荷可由420×10⁴~500×10⁴ kcal，降到290×10⁴~300×10⁴ kcal，极大程度上降低了加热炉的负荷，大大节省了燃料消耗。

附图说明