[发明专利]一种可变进气歧管

说明书

技术领域

本发明涉及发动机进排气领域，具体涉及发动机的可变进气歧管。

背景技术

随着发动机技术的发展，滚筒式可变进气歧管越来越得到广泛采用。现有技术中的可变进气歧管结构如图1至图7所示。

图1示出了一种常见的进气歧管本体1，一般由塑料制造，该进气歧管本体1内设有滚筒腔2，滚筒腔2上设有多个歧管进气通道3，相邻的歧管进气通道3之间为光滑的内壁4。

图2示出了现有技术中的第一种滚筒5，也由塑料制造。滚筒5安装在图1中的进气歧管本体1的滚筒腔2内，滚筒5上设有多个滚筒进气通道6，滚筒5在滚筒腔2内滚动从而实现歧管进气通道3与滚筒进气通道6的连通并控制进气量大小。出于轻量化原因的考虑，滚筒5的滚筒进气通道6之间是以连接筋7连接，且出于拔模方便、保证材料冷却后的形状稳定性方面考虑，连接筋7并不延伸至滚筒5的表面。但在发动机工作时，进气歧管内负压非常大，首先会引起进气歧管本体1的膨胀变形，使得气体从内壁4的对应滚筒连接筋7的位置处产生漏气，漏气向滚筒2的连接筋7施加压力使滚筒2产生弯折变形。

图3示出了现有技术中的第一种连接筋，图中带箭头粗实线表示漏气吹向一字筋71，沿箭头方向向一字筋71施加压力，使滚筒产生垂直于其旋转轴的弯折形变倾向。同时，滚筒进气通道内的气流也会向滚筒进气通道的侧壁施加压力，从而使侧壁向着连接筋7所处的空间内膨胀。要提高侧壁的抗压能力，则要增大一字筋71的长度，但这也会增大一字筋71的迎风面积，进一步造成滚筒的弯折形变。

图4示出了现有技术中的第二种连接筋，当采用十字筋72作为连接筋时迎风面积小，抗弯折形变能力高，但相应地侧壁的抗压能力减弱。

图5示出了现有技术中的第二种滚筒5，与图2中的滚筒5不同的是，相邻的滚筒进气通道6之间并无连接筋结构，而是全部为材料填充，这减轻了大负压条件下滚筒变形，但这是以牺牲轻量化为代价获得的效果。而且，为了实现气密性，一般会在滚筒进气通道6周边涂覆密封涂层8，密封涂层8需要具备一定的厚度，因此要高于滚筒5的表面，即使密封涂层8的厚度仅有几毫米，但仍然会在相邻的密封涂层之间就形成空缺，该空缺位置恰好对应内壁4的位置，在大负压情况下，气体会将密封涂层8的材料朝着空缺处挤压，最终破坏密封涂层8，造成密封不严。

图6和图7示出了现有技术中的可变进气歧管中进气歧管本体与滚筒的安装结构，其中滚筒12左端的旋转轴14与进气歧管本体11配合，右端的旋转轴15与端盖13配合，在滚筒12上各滚筒进气通道10之间通过十字筋9连接，端盖13固定在进气歧管本体11上使得滚筒12能够在进气歧管本体11内绕旋转轴14和旋转轴15旋转，从而根据需要控制滚筒进气通道10的打开和关闭，调节发动机进气量。在滚筒12与进气歧管本体11配合的一端的端面上，即旋转轴14所处的端面上设置有限位筋16和17，而在进气歧管本体11上一体成型有限位块18，限位块18与限位筋16和17配合实现滚筒2的转动限位，进气歧管本体11与滚筒12均由塑料注塑成型，因此限位块18与限位筋16、限位筋17同为塑料材质，不易被磨平，但是在滚筒12的整个轴向方向上，仅在一端存在限位结构，也就是说，整个滚筒12仅在旋转轴14的端面处承受碰撞力，因此容易发生破损，并且越远离旋转轴14，滚筒12越容易发生扭转变形。

发明内容

本发明的目的是克服可变进气歧管大负压所带来的上述问题，提供一种抗变形能力更好的可变进气歧管。

为实现上述目的，本发明的实施例提供了如下技术方案：

一种可变进气歧管，包括进气歧管本体和滚筒，所述进气歧管本体内设有滚筒腔，所述滚筒腔上设有多个歧管进气通道，所述滚筒安装在所述滚筒腔内，所述滚筒上设有能够与所述歧管进气通道连通的多个滚筒进气通道，在相邻的所述歧管进气通道之间设有向着所述滚筒腔内部凸出的加强筋，相邻的所述滚筒进气通道之间以连接筋连接，所述连接筋包括横筋和竖筋，所述横筋和竖筋连接到一起形成“7”字形。

优选地，所述加强筋至少凸出至与所述滚筒的圆周外表面平齐。

优选地，所述加强筋凸入相邻的所述滚筒进气通道之间。

优选地，在所述滚筒的旋转过程中，所述横筋的起始端或所述竖筋的起始端能够与所述加强筋接触。

优选地，所述连接筋还包括与所述横筋平行的副横筋，在所述滚筒的旋转过程中，所述横筋的起始点与所述副横筋的起始点能够与所述加强筋接触。

优选地，所述横筋、所述竖筋和所述副横筋均偏离所述滚筒的旋转轴。