[发明专利]内衬不锈钢复合管成型打压设备及其操作方法

说明书

技术领域：

本发明涉及新型复合管生产领域，具体涉及内衬不锈钢复合管成型打压设备及其操作方法。

背景技术：

内衬不锈钢复合管是目前新型复合管之一，由于利用了不锈钢作为内衬，极大的提高了管材的抗腐蚀性，提高管材的使用寿命且降低管材的厚度，节约成本，在内衬不锈钢复合管生产时，需要将不锈钢管膨胀产生塑性变形与碳钢管成为一体，将不锈钢管膨胀有爆炸、打压等方法，在打压使之膨胀塑性变形的过程中，难度在于，不锈钢管与碳钢管之间存在间隙，膨胀后的密封成为问题，同时不锈钢管还需要比碳钢管长一部分以补偿塑性变形时的线性收缩，也需要给不锈钢管精确定位，具体操作时，打压的压力控制过程对于安全生产、生产效率和产品质量也会产生很大影响。

发明内容：

本发明旨在提出保证打压密封和精确定位的的内衬不锈钢复合管成型打压设备及其操作方法。

本发明的技术方案是：内衬不锈钢复合管成型打压设备及其操作方法，包括内侧不锈钢复合管生产设备和操作方法两部分组成；

内侧不锈钢复合管生产设备，包括机座，机座的平台上两端设有相对布置的进给油缸，进给油缸的活塞相对布置，进给油缸的活塞相对方向连接打压头，每个打压头内侧位置设有举升油缸，举升油缸固定与机座底部，两个举升油缸平行竖直设置且举升油缸的两中心线与两个进给油缸共同的中心线在一个平面内且相互垂直，举升油缸的活塞顶部连接定位托板，机座的平台上两侧分别设有举升行程开关和进给行程开关，其中一个进给油缸和打压头上中心开有打压孔与进给油缸的活塞外部连通连接高压软管，两举升油缸内侧设有给料平台与机座连接。

举升油缸的定位托板上平面呈V形结构，两个举升油缸的距离取决于：两个定位托板的内侧距离大于被加工的碳钢管的长度，两个定位托板的外侧距离小于被加工的不锈钢管的长度。

举升油缸的定位托板工作位置时，定位托板的位置与举升行程开关接触，进给行程开关的位置取决于：当两个进给油缸的活塞伸入被加工的不锈钢管内后，进给油缸的活塞的台阶触碰进给行程开关，进给行程开关和举升行程开关的位置可调。

所述的打压头，包括进给油缸，进给油缸的活塞前端连接打压头，打压头的环形槽内设有密封活塞，密封活塞与进给油缸的活塞之间设有密封件，密封活塞有台阶轴与限位头的沉孔间隙配合连接，密封活塞和限位头的配合面之间的环槽内依次设有两个密封圈和一个挡环，限位头的沉孔与密封活塞的端部之间的空隙内设有弹簧，限位头与进给油缸的活塞之间通过密封螺栓连接，密封活塞底部与进给油缸的活塞之间的活塞室外壁上开有旁通孔连接高压管。

与密封活塞外圆柱表面配合的进给油缸的活塞的端部为不锈钢定位环，不锈钢定位环外圆柱表面螺纹连接碳钢定位环。

密封圈的直径在于：自然状态下的密封圈外直径与所被密封的不锈钢管内径密封连接，塑性变形后的密封圈与膨胀后的不锈钢管内径密封连接。

内衬不锈钢复合管成型打压设备的操作方法，首先将碳钢定位环与不锈钢定位环之间的距离调整到按设计图纸规定的不锈钢管长于碳钢管的部分L的二分之一的长度，将两侧的进给行程开关调整到碳钢管的长度，将举升行程开关调整到所生产的不锈钢管规格的中心位置，按照设计图纸给定的不锈钢管和碳钢管之间的膨胀间隙选择相应的密封圈和挡环安装到打压头上，检查高压软管、打压泵，准备工作完成；

将碳钢管套在不锈钢管外面，两侧留露出部分保持均匀，套好的管子放在给料平台上，首先将套好的管子推到举升托板的V形口内，开启举升油缸至举升油缸停止，此时，举升托板应将不锈钢管对准打压头，开启进给油缸，进给油缸的不锈钢定位环顶住不锈钢管两端部，碳钢定位环顶在碳钢管两端部，密封圈应进入碳钢管两端内侧，进给油缸停止，将高压软管通入水压，水压从零升到0.2Mpa，停止升压，观察泄漏情况，管子表面无泄漏，水压降低小于0.002Mpa/分钟即可判断无泄漏，继续升压至4MPa，保持4～5分钟，提升压力至4.5MPa，水压降低小于0.002Mpa/分钟即可判断产品合格，泄压，密封活塞在弹簧的作用下退回，进给油缸退回，将成品卸下完成本次工序。

本发明具有如下有益效果：通过设计可随着不锈钢管膨胀而主动跟随膨胀的密封圈，解决了内衬不锈钢复合管在膨胀时的密封、安全等问题，通过实际摸索的操作压力和操作步骤，实现了安全快速生产且能够保证产品质量，有利推广使用。

附图说明：

附图1是本发明内侧不锈钢复合管生产设备结构示意图；

附图2是本发明打压头的结构示意图；

附图3是本发明的产品初始安装阶段图。