[发明专利]大型陶瓷板及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及大型的陶瓷板及其制造方法，具体而言，涉及吸水性低、薄型且大型的陶瓷板及其制造方法。

背景技术

可减少接缝、可实现施工简化、设计多样化的大型陶瓷板已被实际应用且被广泛利用。此外，为实现适合外装建材的大型陶瓷板的制造，提出了用于降低大型陶瓷板的吸水性的各种方案。

例如，专利文献1(日本特开平10-236867号公报)中记载了，使含有30～70重量％β-wollastonite(硅灰石)、70～30重量％粘土及滑石的坯土成型，并将其在1000～1250℃下烧成而制成的大型平板状烧结体。该文献中公开的烧结体的吸水率(自然吸水：JIS(日本工业标准)A5209(1994))大于10％(12.5％)，属于所谓的“陶质”(吸水率：大于5％小于22％)。

此外，专利文献2(日本特开2003-089570号公报)中记载了，使以如下比例配合而成的坯土成型，5～30重量％滑石、10～40重量％长石及陶石、10～40重量％调整了粒径的β-wollastonite、20～50重量％粘土，并将其烧成而制成的大型薄板状烧结体。该文献中公开的烧结体的吸水率(自然吸水：JISA5209(1994))为3％以下，包含被分类为所谓的“炻质”(吸水率：大于1％小于5％)的烧结体。而且，为了实现该文献中公开的烧结体的低吸水率化，需在β-wollastonite的针状结晶转变的温度(约1120～1130℃)以下烧成。

而且，专利文献3(日本特开2012-188331号公报)中记载了，使以如下比例配合而成的坯土成型，3～20重量份的β-wollastonite、5～20重量份的长石等的玻璃质矿物、5～20重量份的滑石、10～40重量份的硅石、耐火粘土等的骨料、20～30重量％陶石等的粘土矿物、20～40重量％粘土，并烧成而制成的板厚为6mm以上的陶瓷板。该文献中公开的烧结体的吸水率(自然吸水：JIS A5209(1994))小于2.5％，包含被分类为所谓的“炻质”的烧结体。此外，该文献中公开的烧结体通过在小于1160℃的温度下烧成而得到。

另外，通过JIS A5209(1994)而被分类为“炻质”的烧结体根据JIS A5209(2008)，属于吸水率(强制吸水)大于3％小于10％的所谓“Ⅱ类”。现有技术文献

专利文献

专利文献1日本特开平10-236867号公报

专利文献2日本特开2003-089570号公报

专利文献3日本特开2012-188331号公报

发明内容

为了降低陶瓷板的吸水性，进行了在原料中配合玻璃化成分、共融成分、碱金属、Ca、Mg等的熔融化成分，并将其高温烧成的尝试。虽然在进行玻璃化时必须配合这些成分，但另一方面，却无法避免因其熔融而易产生破裂、变形的问题。尤其是在制造薄型且大型的陶瓷板时，在成型后、烧成时易产生破裂、变形，因而难于实现吸水性低的大型陶瓷板。

为了抑制烧成时的变形、破裂发生，专利文献2中，为了在烧成后也保持作为针状结晶矿物的硅灰石的结晶形状，重点研究了原料的配合和烧成温度。此外，在专利文献3中，提出了通过并用硅灰石与骨料，提高成型后的干燥性，通过在烧成时保持骨料形状而抑制破裂。

但是，即使拥有这些技术，也未实现以高生产率得到属于根据JISA5209(2008)的吸水率(强制吸水)为1％以下的所谓“Ⅰ类”的陶瓷板。

本发明者此次发现了，通过含有作为针状矿物的硅灰石而防止成型后、烧成时的破裂、变形(特别是成型体的干燥破裂、烧成时的变形)，进而通过不含或仅含微量滑石来减少Mg成分，也就是说可通过使硅灰石中含有的Ca具有熔融剂的作用，而控制伴随烧成的化学变化。其结果，得到了如下见解，可得到吸水性低且生产率高(可防止干燥破裂、烧成破裂，具有良好的形状稳定性)、薄型且大型的烧成体。本发明是基于上述见解的发明。

因此，本发明所要解决的技术问题在于，提供吸水性低、生产率高、薄型且大型的陶瓷板及其制造方法。

而且，本发明中的大型陶瓷板的特征在于，包含以MgO换算为0.5质量％以上2质量％以下的Mg元素和以CaO换算为2质量％以上15质量％以下的Ca元素，JIS A5209(2008)中规定的吸水率为1％以下。

且本发明中的大型陶瓷板的制造方法的特征在于，

至少包含

准备至少包含(1)粘土矿物、(2)粘土、(3)玻璃质矿物、(4)含有Ca的化合物、根据情况还有(5)滑石的原料调配物的工序，