[发明专利]一种自动去冒口夹紧工装

说明书

技术领域

本发明涉及汽车零部件的加工，特别是一种自动去冒口夹紧工装。

背景技术

目前，汽车轮毂中心冒口的冲切一般都在冲床中进行，常用的去冒口结构如图1所示。轮毂20放置在底座21上方，轮毂20的上方为固定的模板22，模板22中心开孔，用于通过冲头23。模板22下端面设置有挡块24，从而对轮毂进行定位。对于尺寸不同的产品，需要将挡块24左右移动以适应，因此挡块与轮毂存在一定的间隙。然而，产品的轮芯处厚度较大，在冲冒口的过程中产品的反弹力也很大，间隙的存在导致后轮缘形成了很大的变形，严重影响产品的质量。

另外，对于高度不同的产品来说，挡块的尺寸也要进行调整，这要求先行生产各种规格的挡块，并且冲冒口时进行更换。甚至部分产品不能通过挡块来进行定位，导致上述去冒口机构通用性不强。

发明内容

为了克服上述技术问题，本发明的目的在于提供一种减少产品变形的自动去冒口夹紧工装，并且具有较强的通用性。

本发明所采用的技术方案是：

一种自动去冒口夹紧工装，包括夹紧装置和液压系统，所述夹紧装置包括上模板和底座，所述上模板的底部装有下压单元，所述底座上设有两个双向油缸，所述各双向油缸相对于上模板中心呈左、右对称且相应的输出轴固定连接上模板中部的左、右两侧，所述液压系统包括第一油管和第二油管，所述各双向油缸的回油口并联连接第一油管，进油口分别并联连接第二油管，所述第一油管上接有压力开关。

作为上述技术方案的进一步改进，所述下压单元包括连接在上模板底端面的环状压板，所述环状压板的下端面接有过度垫环。 

作为上述技术方案的进一步改进，所述各双向油缸的前、后侧均设有导杆，各导杆呈矩形布置，所述各导杆与设置在上模板四个角的导套滑动连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述双向油缸的输出轴顶端开有内螺孔，由上至下穿过上模板的螺栓与内螺孔螺接，从而将输出轴与上模板连接固定。

作为上述技术方案的进一步改进，所述液压系统包括依次连接的油泵、电磁阀组和双向节流阀，所述双向节流阀通至第一油管和第二油管。

作为上述技术方案的进一步改进，所述双向节流阀与第一油管、第二油管之间还设有单向阀。

本发明的有益效果是：本发明利用液压系统同步控制两个双向油缸平稳的带动上模板的下压单元向下运动并压紧轮毂后轮缘，产品与下压单元之间不存在空隙，极大的减小了冒口冲切时产品的反弹，从而避免产品的变形，同时，在两个双向油缸的回油口处安装压力开关，有效控制轮毂压紧力，防止压伤。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明。

图1是传统冲冒口机构的结构示意图；

图2是本发明的结构示意图；

图3是上模板的俯视图；

图4是液压系统的原理图。

具体实施方式

如图2所示的自动去冒口夹紧工装，包括夹紧装置和液压系统。

其中夹紧装置包括上模板1和底座2。底座2为固定，轮毂放置在底座2上。上模板1在底座2上方，为矩形，可相对于底座2上下运动，在矩形的中部开设有圆孔，冲床的冲头可从圆孔中通过，从而对上模板1下方的轮毂进行冒口冲切。上模板1的底部装有下压单元，用于紧压轮毂的后轮缘。

底座2上设有两个双向油缸3，各双向油缸3相对于上模板1中心呈左、右对称布置，且各双向油缸3相应的输出轴固定连接上模板1中部的左、右两侧。结合图2和图3所示，上模板1的左、右两侧分别设有一个通孔18，双向油缸3的输出轴顶端开有内螺孔，由上至下穿过上模板1通孔18的螺栓11与内螺孔螺接，从而将输出轴与上模板1连接固定。

如图3所示，上模板1上位于各通孔18的前、后两侧分别设有导孔19，四个导孔19以上模板1中心为中心呈矩形布置。各导孔19中套设有导套10，导套10内滑动连接有导杆9，导杆9的底部固定连接在底座2上，使得导杆9也位于双向油缸3的前、后侧并呈矩形布置。通过导杆9的布置，上模板1的上升和下压运行会更加平稳。

优选的，下压单元由环状压板7和过度垫环8组成。环状压板7通过螺丝固定连接在上模板1底端面，并位于上模板1中心圆孔的外周，过度垫环8通过螺丝连接在环状压板7的底端面，其底端面形成轮毂后轮缘的压紧面。本实施例中采用圆周压紧产品，保证产品的受力均匀。环状压板7由钢铁制成，过度垫环8由尼龙材料制成，保证冲冒口过程中产品反弹有缓存力，防止产品变形。