[发明专利]安全节约型方坯铸机中间包浇铸控制装置

说明书

技术领域

本发明涉及冶金行业方坯连铸机浇铸技术领域，具体地说是一种解决连铸工靠近高温液体使用氧气烧浇铸水口、人工摆动流槽作业，钢水喷溅伤人和钢水浪费的一种安全节约型方坯铸机中间包浇铸控制装置。

背景技术

方坯连铸机是冶金钢铁企业生产半成品（铸坯）的重要设备。它是在中间包下方设有多个钢水流淌口，俗称：中间包上水口，每一个中间包上水口下方对应一个结晶器，结晶器内设有引锭杆和引锭头，并且下方有相配套的冷却、拉矫、辊道和切割等设备。准备生产前，在中间包上水口下方塞入堵塞并由上方灌入引钢流沙。在浇铸初期，当钢包内的钢水浇入中间包一定量后，开始分别拔下堵塞，引流沙的流淌引导钢水从中间包上水口处流入结晶器内，此过程俗称：中间包开浇。正常情况下，中间包开浇后，必须需要几次短时操作阻止钢水向结晶器流入的过程，来完成结晶器内的钢水与引锭头的凝固过程，这个操作过程俗称为：控流。随后，调整好钢水流速与结晶器的振频、拉矫速度的匹配过程。此时，钢水连续的流入结晶器内，经连续的冷却凝固为成型铸坯，被称为：方坯连铸拉钢生产工艺过程。不仅浇铸初期结晶器内钢水与引锭头的凝固过程需要采用控流，而且在连续浇铸过程中遇到：中间包内钢水温度偏低、钢水粘或结晶器及下方的其它设备出现异常等情况需暂时停止浇铸时也需要控流。目前公知的方坯铸机中间包浇铸工艺技术按控流方式主要有两种：

一种是：自然流淌、流槽改向、快速替换和封堵式，它是在中间包上水口下方增设有开浇用下水口放置在单向快换机构上并配有可挂位的高压油缸，在中间包下水口与结晶器之间设有长形流槽，流槽端部下方设有长形废钢斗。在控流时，采用人力摆动流槽阻挡钢水进入结晶器而流向废钢斗的控流方式。在控流满足正常浇铸条件时，再采用人工将浇铸水口放入单向快换机构内，再手持油缸挂位并启动油缸将浇铸水口顶至中间包上水口下方保持流淌钢水的方式。无法控流时，采用人工将堵板放入单向快换机构内，用手持高压油缸挂位后启动油缸将堵板顶至中间包上水口下方封堵住流淌钢水。需恢复浇铸时，再采用人工将开浇水口放入单向快换机构内，用同样的方法将开浇水口顶至中间包上水口下方，并配合人工使用烧氧管将中间包上水口内冷凝的钢水烧化使其流淌。该种方式存在如下缺陷：人工反复挂接油缸劳动强度较大、人工多次摆流槽钢水喷溅易伤人并且钢水浪费、人工使用烧氧管有回火烧伤危险、人员靠近高温作业危及健康。

另一种是：塞杆控流方式，它是在中间包内设有可控制耐材塞杆短距离升降结构，来封堵中间包水口。通过塞杆提、降调整塞杆头与中间包上水口间隙来控流。该种方式，虽然控流比较稳定并且节约钢水，但也存在着如下缺陷：一是，控流不当导致塞杆头部粘结冷钢而不流淌，此时必须配合人工使用氧气管由中间包上水口下方插入烧开粘结冷钢使其流淌的过程，俗称：烧眼。增加了烧眼的频次和不安全的环节，并且烧眼频次多降低了塞杆和中间包水口的使用寿命。二是，因耐材塞杆的比重小于钢水存在漂杆失控的隐患，并且塞杆上的耐材受流动钢水的冲刷侵蚀脱落，不易上浮而进入钢中增加了钢中的夹杂，严重影响钢的质量。无论是何种控流方式，现在方坯中间包浇铸工艺都存在着无法避免人工烧眼的缺陷。

发明内容

  为了解决现有传统方坯铸机中间包浇铸工艺存在的劳动强度大、产生钢水喷溅、浪费钢水、人员靠近高温不安全以及塞杆漂杆、耐材影响钢水质量的技术缺陷，并避免人工烧眼，本发明提供了安全节约型方坯铸机中间包浇铸控制装置。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：它包括固定底板，固定底板是由底板固定螺栓Ⅰ、底板固定螺栓Ⅱ、底板固定螺栓Ⅲ、底板固定螺栓Ⅳ、底板固定螺栓Ⅴ、底板固定螺栓Ⅵ、底板固定螺栓Ⅶ、底板固定螺栓Ⅷ固定在中间包壳体上；固定底板的中左部有一侧凸出弧形面和另侧凸出弧形面，一侧凸出弧形面上设有：托架固定内丝Ⅰ、托架固定内丝Ⅱ、托架固定内丝Ⅲ，另侧凸出弧形面上设有：托架固定内丝Ⅳ、托架固定内丝Ⅴ、托架固定内丝Ⅵ；固定底板平面的中左部设有：气体弹簧顶端定位槽Ⅰ、气体弹簧顶端定位槽Ⅱ、气体弹簧顶端定位槽Ⅲ、气体弹簧顶端定位槽Ⅳ、气体弹簧顶端定位槽Ⅴ、气体弹簧顶端定位槽Ⅵ；固定底板平面的右部设有：换向托架固定内丝Ⅰ、换向托架固定内丝Ⅱ、换向托架固定内丝Ⅲ、换向托架固定内丝Ⅳ、换向托架固定内丝Ⅴ;