[发明专利]一种喷气涡流纺纱装置用涡流管

说明书

技术领域

本发明属于纺织设备技术领域，具体涉及一种喷气涡流纺纱装置用涡流管。

背景技术

涡流纺纱是利用固定不动的涡流纺纱管，来代替高速回转的纺纱杯进行纺 纱的一种新型纺纱方法。从某种意义上说，涡流纺纱才是真正意义上的气流纺 纱。纤维条由给棉罗拉喂入，经过刺辊开松成单纤维，借气流的作用，从输棉 管道高速喂入涡流管内。涡流管由芯管和外管两部分组成。外管上开有三只切 向的进风口，下端与鼓风机相连，风机不断地从管中抽取空气，外面的空气沿 进风口进入涡流管内，产生旋涡状的气流。当旋转向上的气流到达芯管时，与 输棉管道进入的纤维汇合，沿涡流管内壁形成一个凝聚纤维环，稳定地围绕涡 流管轴线，高速回转，将纤维加捻成纱。纱从导纱孔中连续不断地由引出罗拉 引出卷绕成筒子。

涡流纺纱最主要的特点是省去了高速回转的纺纱部件。由于采用气流加捻 摆脱了高速加捻部件引起的转动惯性问题和轴承负荷问题(如气流纺纱的纺 杯)，还有因纺纱形成的气圈而增大了纺纱张力的问题(如环锭纺纱)。

作为喷气涡流纺纱技术关键技术的涡流管，在整个纺纱过程中主要是利用 高速回转气流对牵伸后的须条进行加捻而成纱，涡流管的喷孔参数对纺纱影响 很大，其差异可以引起气流的很大变化，因此直接影响了纤维的运动状态，进 而直接影响到整个装置的成纱质量和能耗损耗，因此，一种成纱质量高，而且 能耗损耗小的涡流管对于整个纺纱装置就显得尤为重要。

发明内容

本发明的目的就是要提供一种能够进一步提高现有喷气涡流纺纱装置中的 气流加捻效率及纺纱速度，提升成纱质量，同时可减少气流喷射孔数目，以节 约耗气量的喷气涡流纺纱装置用涡流管。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种喷气涡流纺纱装置用涡流管，由管体1、管体1内部的中空内腔2和气 流喷射孔4组成，其中气流喷射孔4出口处的中空内腔2内形成涡流室3，其特 征在于：所述的气流喷射孔4直径为0.5mm。

所述的气流喷射孔4与中空内腔2内壁相切。

所述的气流喷射孔4倾斜角度α为45°。

所述的管体1上均匀排列有四个气流喷射孔4。

与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

本发明提供的由管体1、中空内腔2、涡流室3和气流喷射孔4组成的涡流 管，涡流管上端承接牵伸装置，气流喷射孔4与高压气源相连，涡流管下端与 排杂负压腔相连，压缩气流在气流喷射孔4入口处形成足够大的负压，经前罗 拉输出的平行纤维束被吸入，使得从气流喷射孔4中喷射出的高速空气射流能 够直接地作用于倒置贴伏在引纱锥体入口段部分外周壁上的尾端纤维，能够显 著提高尾端纤维的回转速度，提高旋转气流的加捻效率。与现有技术相比，采 用本装置的喷气涡流纺纱装置的纺纱速度和成纱质量将能够进一步地提升，而 气流喷射孔的数目可适当减少，节约耗气量。

本发明的有益效果为：当气流喷射孔4的直径为0.5mm，数量为4，倾斜角 度α为45°时，单纱强度大，成纱质量好且能耗最小。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的俯视结构示意图。

图中：管体1、中空内腔2、涡流室3、气流喷射孔4。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步描述：

一种喷气涡流纺纱装置用涡流管，由管体1、管体1内部的中空内腔2和气 流喷射孔4组成。

如附图1所示，其中气流喷射孔4出口处的中空内腔2内形成涡流室3，管 体1上均匀排列有四个气流喷射孔4，气流喷射孔4直径为0.5mm，而且气流喷 射孔4与中空内腔2内壁相切，气流喷射孔4的倾斜角度α为45°。

本发明在具体使用时，涡流管上端承接牵伸装置，气流喷射孔4与高压气 源相连，涡流管下端与排杂负压腔相连，压缩气流在气流喷射孔4入口处形成 足够大的负压，经前罗拉输出的平行纤维束被吸入，使得从气流喷射孔4中喷 射出的高速空气射流能够直接地作用于倒置贴伏在引纱锥体入口段部分外周壁 上的尾端纤维，能够显著提高尾端纤维的回转速度，提高旋转气流的加捻效率。

由于当气流喷射孔4的直径为0.6mm，数量为4，倾斜角度α为45°时，单 纱强度最大；当气流喷射孔4的直径为0.5mm，数量为4，倾斜角度α为45°时， 单纱强度次之；当气流喷射孔4的直径为0.6mm，数量为5，倾斜角度α为45° 时，单纱强度也较好，而三者的能耗大小相反，因此，当气流喷射孔4的直径 为0.5mm，数量为4，倾斜角度α为45°时，单纱强度大，成纱质量好且能耗最 小。