[发明专利]提高穿孔毛管轧制质量的控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及穿孔毛管轧制生产工艺，特别是一种提高穿孔毛管轧制质量的控制方法，改变传统轧钢的工艺，实现钢管穿孔轧制过程中的尾端稳态均匀轧制。

背景技术

在无缝钢管生产过程中,应用穿孔工艺非常经济。1886年德国的曼内斯曼兄弟申请了用斜辊穿孔机生产管状断面产品的专利。文献中描述了金属变形时内部力的作用和使用两个或多个呈锥形的轧辊进行穿孔，因此被称作曼内斯曼穿孔过程。

在无缝钢管生产中,穿孔工序是将实心的加热后的管坯穿成空心的毛管。穿孔作为金属变形的第一道工序，穿出的管子壁厚较厚、长度较短、内外表面质量较差，俗称毛管。但通常要求轧制出的毛管几何尺寸合乎要求和外表面光滑，并具有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏。如果在毛管上存在一些缺陷，经过后面的工序也很难消除或减轻。所以在钢管生产中穿孔工序极为关键，穿孔质量的好坏直接关系到下道工序的工艺是否能正常执行及最终产品质量的高低。为此，特对穿孔工艺提出如下三点要求：

(1)首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高。

(2)其次，毛管的内外表面要光滑，不得有结疤、折迭、裂纹等缺陷。

(3)最后要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能够满足连轧管机的要求。

当今无缝钢管生产中穿孔工艺更加合理,穿孔过程实现了自动化。

1、两辊斜轧穿孔机穿孔过程及穿孔运动学分析

1.1 斜轧穿孔整个过程

斜轧穿孔整个过程可以分为三个阶段

第一个不稳定过程--管坯前端金属逐渐充满变形区阶段，即管坯同轧辊开始接触到前端金属出变形区，这个阶段存在一次咬入和二次咬入。

稳定过程--这是穿孔过程主要阶段，从管坯前端金属充满变形区到管坯尾端金属开始离开变形区为止。

第二个不稳定过程—为管坯尾端金属逐渐离开变形区到金属全部离开轧辊为止。

稳定过程和不稳定过程有着明显的差别，这在生产中很容易观察到的。如一只毛管上头尾尺寸和中间尺寸就有差别，一般是毛管前端直径大，尾端直径小，而中间部分是一致的。头尾尺寸偏差大是不稳定过程特征之一。造成头部直径大的原因是：前端金属在逐渐充满变形区中，金属同轧辊接触面上的摩擦力是逐渐增加的，到完全充满变形区才达到最大值，特别是当管坯前端与顶头相遇时，由于受到顶头的轴向阻力，金属向轴向延伸受到阻力，使得轴向延伸变形减小，而横向变形增加，加上没有外端限制，从而导致前端直径大。尾端直径小，是因为管坯尾端被顶头开始穿透时，顶头阻力明显下降，易于延伸变形，同时横向展轧小，所以外径小。

生产中出现的前卡、后卡也是不稳定特征之一，虽然三个过程有所区别，但他们都在同一个变形区内实现的。变形区是由轧辊、顶头、导盘(导板)构成。如图1-1所示，整个变形区为一个较复杂的几何形状，大致可以认为，横断面是椭圆形，到中间有顶头阶段为一环形变形区。纵截面上是小底相接的两个锥体，中间插入一个弧形顶头。

变形区形状决定着穿孔的变形过程，改变变形区形状(决定与工具设计和轧机调整)将导致穿孔变形过程的变化。穿孔变形区大致可分为四个区段， 如图1-2所示。

Ⅰ区称之为穿孔准备区，(轧制实心圆管坯区)。Ⅰ区的主要作用是为穿孔作准备和顺利实现二次咬入。这个区段的变形特点是：由于轧辊入口锥表面有锥度，沿穿孔方向前进的管坯逐渐在直径上受到压缩，被压缩的部分金属一部分向横向流动，其坯料波面由圆形变成椭圆形，一部分金属轴向延伸，主要使表层金属发生形变，因此在坯料前端形成一个“喇叭口”状的凹陷。此凹陷和定心孔保证了顶头鼻部对准坯料的中心，从而可减小毛管前端的壁厚不均。

Ⅱ区称为穿孔区，该区的作用是穿孔，即由实心坯变成空心的毛管，该区的长度为从金属与顶头相遇开始到顶头圆锥带为止。这个区段变形特点主要是壁厚压下,由于轧辊表面与顶头表面之间距离是逐渐减小的,因此毛管壁厚是一边旋转,一边压下，因此是连轧过程,这个区段的变形参数以直径相对压下量来表示,直径上被压下的金属,同样可向横向流动(扩径)和纵向流动(延伸)但横向变形受到导盘的阻止作用,纵向延伸变形是主要的。导盘的作用不仅可以限制横向变形而且还可以拉动金属向轴向延伸,由于横向变形的结果,横截面呈椭圆形。

Ⅲ区称为碾轧区,该区的作用是碾轧均整、改善管壁尺寸精度和内外表面质量，由于顶头母线与轧辊母线近似平行，所以压下量是很小的，主要起均整作用。轧件横截面在此区段也是椭圆形，并逐渐减小。