[发明专利]一种基于看板的精益物流系统

说明书

技术领域

本发明属于动车制造技术领域，特别涉及一种在动车制造过程中基于看板的精益物流系统。

背景技术

物料配送的两大依据就是MRP和看板。

MRP指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物料下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式，MRP可以帮助人们把主生产计划转换为能力需求计划，生成负荷报告，然后根据负荷报告分析结果和反馈调整主生产计划，但需要注意的是在反馈调整的过程中，人工参与是很多的，现在还没有MRP系统可以自动平衡能力需求中的超负荷或负荷不足情况；另外，生产现场的各工序生产活动的节拍是否合拍是生产控制的关键，如果采用MRP系统来管理，就会出现由MRP系统对各工序分别下达生产指令，各工序按照其指令各自开工生产，前道工序按照系统计算出的后道工序的需求进行生产活动，不一定与后道工序的实际需求相吻合，这是因为，MRP的计划时区通常是以周或天为单位的，而实际上许多企业尤其是流水线生产方式的企业，各工序的加工时间是以分钟甚至秒做单位。系统的时间单位与实际的不一致，就容易造成系统的需求与实际需求之间的时间差，从而容易造成生产现场的在制品积压和生产活动的混乱。

看板方式来源于TPS(Toyota Production System丰田生产方式)，看板方式只是准时化生产方式下的实现手段，对于企业物流系统来说就是准时配送，物流理货员会根据物料看板，确定送料的具体时间、送货地点及送货物料，根据看板的具体明细进行物料的配送，根据日本丰田汽车公司的经验，单纯地采用看板管理不可能全面实现生产过程的合理化。

因此，MRP和看板管理各有所长，又各有所短，如果企业只在两者之中选择一种作为企业的生产管理模式，不可避免地会遇到各自的缺陷。

发明内容

为了克服MRP和看板管理各自的缺点，本发明提供了基于看板的精益物流系统，即无论是网络、检修订单和生产订单，不论在创建或是更改时，都直接更新精益物流看板系统的物料需求表，便于系统手工或后台自动计算出看板数据，实现了精益物流看板管理，从而改善了物流配送的流程，重点解决了制造现场物料的供求矛盾，以生产订单驱动物流，使前道工序的生产和原材料采购严格按照后道工序所传递的需求指令进行，使整个物流配送的流程将MRP的“推”变成了看板管理的“拉”。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是，一种基于看板的精益物流实现方系统，包括：基本信息管理、订单管理、工序管理、要料需求管理，其中

基本信息管理：包括工作中心、物料信息、所述订单要生产的产品结构BOM表；

订单管理：包括产品信息、产品数量、完成日期；

所述BOM表包括：物料、所述物料的数量；

所述工序，包括：要生产/采购的物料、相关的工作中心、生产/采购周期；

要料需求管理：用于根据所述订单产品的BOM表，以及所述BOM中涉及的物料及所述物料相关的工序采用并行处理技术生成的在某时间需要某种物料的情况；

库存管理：用于记录仓库中物料的实时数据，并根据所述要料需求管理中的物料需求时间计划，将需要出库的物料生成出库单。

所述要料需求管理还包括：作业管理，所述作业管理，包括：作业名称，所述作业管理用于根据所述BOM表中所有工序的数量，为所述BOM表的每一个工序分配一个所述作业；

优选的所述作业为20-30个，所述作业管理用于，将所述BOM表中的所有工序分为20-30份，每份分配一个作业；

工作中心还包括权重，所述权重，是指所述工作中心使用的物料占总物料的百分比；所述作业管理还包括在为所述BOM分配作业时，每份所述作业对应的BOM中的工序中，属于所述工作中心的数据占所述作业的所有工序的数量为，所述工作中心的权重；

优选的，所述工作中心包括：总装物料、转向架设置和车体设计；

优选的，所述总装物料的权重为50％至60％，在为所述总装物料分配作业时，每个作业中有50％至60％的所述BOM数据属于所述总装物料；所述转向架设置的权重为10％至20％，在为所述转向架设置分配作业时，每个作业中有10％至20％的所述BOM数据属于所述转向架设置；所述车体设计的权重为20％至30％，在为所述车体设计分配作业时，每个作业中有20％至30％的所述BOM数据属于所述车体设计。

所述要料需求管理还包括运算标示，所述运算标示，用于标记所述BOM表中需要生成所述要料需求的数据；