[发明专利]一种氨精制处理工艺

说明书

技术领域

本发明属于石油化工技术领域，具体涉及一种粗氨精制工艺。 

背景技术

石油化工技术领域酸性水汽提装置回收的气氨中，含有油、硫化氢、水、酚及其他有机化合物和固体粉尘，氨精制的任务是提高纯度，降低杂质，尤其要降低硫化氢含量。即粗氨提纯。现有的粗氨提纯处理工艺主要有以下三种。 

第一种浓氨水循环洗涤法：浓氨水循环洗涤法是将汽提出来的含硫含水气氨原料气经过洗涤塔，用循环泵将浓氨水打至塔顶，在10℃以下吸收氨中的硫化氢、水等杂质,以达到粗氨提纯精制的目的。德国专利DD255720、美国US4060591采用浓氨水循环洗涤--液氨洗涤法精制，得液氨纯度高于99.5%，硫化氢含量可控制在10ppm以下，但该工艺生产流程复杂，所用的动设备多，不仅操作困难，能耗高，而且硫化氢脱除不够完全。 

第二种结晶-吸附-精脱硫法：是将汽提出来的含硫含水气氨原料气先经液氨冷却结晶脱去大部分硫化氢和水，再经r-Al₂O₃或活性炭吸附、压缩，然后进一步精制脱除剩余的硫化氢，最终达到粗氨提纯精制的目的。采用结晶-吸附-精脱硫工艺对气氨进行精制，所得的液氨硫化氢含量可控制在10ppm以下。但该工艺的缺点是硫化氢和水脱除不完全，所得精制液氨纯度不高、欠稳定，且流程操作繁琐，强度大。 

第三种是中国专利说明书CN1047366C公开了一种气氨精制工艺，采用洗涤-结晶-吸附-精脱硫工艺流程，将汽提装置汽提出来的含硫化氢和水的气氨冷却到40℃以下分液后，使气氨中的硫化氢和水含量稳定在1重量%左右进入洗涤塔，洗涤塔的温度控制在10℃以下，洗涤后气氨中硫化氢和水的含量低于200ppm，再进入结晶吸附罐，最后进行精脱硫，得到的精制液氨的纯度可达到99.8%、硫化氢含量在1ppm以下。该工艺的缺点是由于进入洗涤塔的气氨温度较高，造成气氨中的硫化氢和水含量较高，使洗涤用的循环氨水浓度降低，为保证洗涤效果，须经常补充液氨，同时排出的含硫浓氨水也较多，增加含硫浓氨水的排放量，使酸性水负荷增加。另外该工艺还存在结晶吸附需要间断排液，操作流程复杂，所需设备较多，占地面积大，氨压缩机在实际运行过程中也经常出现各类故障，不能有效保障装置长期稳定运行的缺点。 

发明内容

本发明针对现有技术存在流程复杂、脱除不完全、设备占地面积大和实际操作困难等技术缺陷，在充分吸纳现有气氨精制工艺优点的基础上，将精馏技术与粗氨提纯精制工艺相结合，形成如下技术方案。 

一种氨精制处理工艺，将含硫化氢和水的原料气氨，冷却后进入气氨分液罐；气氨分液罐流出的液相气氨进入洗涤塔底部与浓氨水接触洗涤；洗涤后的气氨通过洗涤塔后由塔顶进入氨结晶器底部进行结晶；再依次通过吸附塔、脱硫塔和除杂分液罐进行净化；净化后的气氨进入到调热器进行预热；然后进入到氨精馏单元；再通过冷凝冷却器、分油罐后液化成液氨进入到液氨循环罐中，其中一部分液氨自压去洗涤塔和氨结晶器，另一部分则去液氨储罐中，经过液氨装车泵加压后出装置。 

进一步的，一种氨精制处理工艺的氨精馏单元包括中间冷却器、气氨压缩机、热交换器。 

进一步的，一种氨精制处理工艺的氨精馏单元数量至少为2个。 

进一步的，一种氨精制处理工艺的氨结晶器为2台。 

进一步的，一种氨精制处理工艺的调热器采用循环回水作为热流体。 

   本发明与现有技术相比产生的有益效果具体体现在： 

        1、主要在于将精馏技术与粗氨提纯精制工艺相结合，形成更具技术优势的洗涤--结晶--吸附--精脱硫--精馏的组合工艺技术流程。

2、利用本发明自制液氨汽化来实现吸收塔和氨结晶器过程温度的调控，具有冷源易得，费用低廉的效果，不需要外加输入液氨。 

3、本发明工艺流程所用设备均为化工常用设备，其运行稳定性能相对更高，实际操作难度也相对更简单容易，更适合于保障长期稳定正常生产。 

4、利用本发明不仅硫化氢的脱除充分彻底，工艺实际操作难度小，而且设备均为化工常用设备，运行性能稳定可靠，相对投资成本也较小。 

附图说明

图1为本发明的工艺流程图； 

图2为本发明的另一种工艺流程图； 

其中：1气氨分液罐、2洗涤塔、3氨结晶器、4吸附塔、5脱硫塔、6除杂分液罐、7调热器、8氨精馏单元、81中间冷却器、82气氨压缩机、83热交换器、84气氨压缩机、9冷凝冷却器、10分油罐、11液氨循环罐、12液氨储罐、13产品罐。 

具体实施方式

将含硫化氢和水的原料气氨，冷却后进入气氨分液罐；气氨分液罐流出的液相气氨进入洗涤塔底部与浓氨水接触洗涤；洗涤后的气氨通过洗涤塔后由塔顶进入氨结晶器底部进行结晶；再依次通过吸附塔、脱硫塔和除杂分液罐进行净化；净化后的气氨进入到调热器进行预热；然后进入到氨精馏单元；再通过冷凝冷却器、分油罐后液化成液氨进入到液氨循环罐中，其中一部分液氨自压去洗涤塔和氨结晶器，另一部分则去液氨储罐中，经过液氨装车泵加压后出装置。