[发明专利]圆形筒体内凸成型模具

说明书

技术领域

   本发明涉及一种模具，具体涉及一种圆柱形筒体内凸成型模具。

背景技术

    筒体的主要作用是为设置于其内部的机构、仪器或设备提供一个相对稳定的工作环境。筒体分为圆柱形筒体和球形筒体，圆柱形筒体直径较小时，可用无缝钢管直接制作；直径较大时，可用钢板在卷板机上卷成圆筒或用钢板在水压机上压制成两个半圆筒，再用焊缝将两者焊接在一起，形成圆柱形筒体。

实际中根据需要，圆柱形筒体的筒壁往往要做成内凹形状，如用于摩托车和汽车消声器的外筒。目前圆柱形筒体内凸成型模具包括固定的下模和设置在下模上方并具有垂直于下模自由度的上模，下模上表面具有纵向截面为半圆形的第一凹槽，凹槽内设置有芯轴，芯轴与凹槽槽壁之间具有间隙，所述芯轴包括上半芯轴和下半芯轴，上半芯轴上表面设有内凹的第二凹槽，上半芯轴也称为凹模，在所述凹槽的正上方设有可下压的凸模。

使用上述模具对圆柱形筒体进行内凹成型的方法是：人工将上半芯轴和下半芯轴放置在一起，使上半芯轴和下半芯轴合模成完整的圆柱形芯轴，将圆柱形筒体套设在圆柱形芯轴上，芯轴与凹槽槽壁之间的间隙容纳圆柱形筒体的筒壁，下模对圆柱形筒体起到支撑的作用，上模下压，直至抵住圆柱形筒体，对圆柱形筒体起到夹持定位的作用，然后凸模下压，接触到圆柱形筒体的筒壁后继续下压，直至到达第二凹槽的底部，此时圆柱形筒体内凸成型完成。退模时，需人工将下半芯轴先取出，才能将成型后的圆柱形筒体取出。

上述结构的模具存在以下问题：1.每成型一件产品都需要人工放置和取出芯轴，工人劳动强度大，成型效率也低；2.人为操作使两芯轴放置在一起，无法保证每次操作都能使两芯轴的相对位置一致，并且在成型时两芯轴之间也容易产生滑动，这些都会影响产品的成型质量。

发明内容

本发明提供一种成型效率高，可保证产品成型质量的圆柱形筒体内凸成型模具。

圆柱形筒体内凸成型模具，包括固定的下模和设置在下模上方可下压的上模，下模的上表面沿下模长度方向设有纵向截面为半圆形的通槽，在所述通槽内部设有芯轴，所述芯轴包括上半芯轴和下半芯轴，上半芯轴的上表面设有凹槽，凹槽的正上方设有可下压的凸模，还包括平键、第一气缸和第二气缸，上半芯轴和下半芯轴通过轴向设置的平键连接，平键设置于上半芯轴和下半芯轴的端部，使上半芯轴和下半芯轴均无径向滑动的自由度，所述下半芯轴在轴向上与第一气缸的活塞杆连接，所述上半芯轴在端部径向上与第二气缸的活塞杆连接。

本发明模具工作原理如下：圆柱形筒体套置于芯轴前，先利用第二气缸带动上半芯轴向上运动回位，然后利用第一气缸带动下半芯轴沿轴向运动与上半芯轴合拢，之后采用平键使上半芯轴和下半芯轴固定，保证在圆柱形筒体成型时上半芯轴和下半芯轴均无径向滑动的自由度。将圆柱形筒体套置于合拢后的芯轴上，上模下压夹持定位圆柱形筒体，凸模下压成型。成型后，上模向上运动，利用第一气缸带动下半芯轴沿轴向退出，上半芯轴向下运动，使圆柱形筒体的内凹部分与上半芯轴上表面的凹槽脱离，从而将圆柱形筒体顺利取出。

本发明的有益效果：本方案上半芯轴和下半芯轴之间通过平键固定，使上半芯轴和下半芯轴均无径向滑动的自由度，确保成型过程中上半芯轴位置的稳定性，这样凸模下压成型时，不会成型出内凹形状误差较大的产品，保证成型产品的质量；使用第一气缸和第二气缸放置和取出芯轴，不仅降低了工人的劳动强度，而且相比于人工操作，大大提高了产品成型的效率。

进一步，所述上模的纵向截面呈拱形，上模设有两个横跨下模的支脚，下模的两侧设有两个导轨，支脚可沿所述导轨滑动。 上模通过支脚在导轨上滑动逐渐下压夹持定位圆柱形筒体，可避免上模下压速度过快冲击力过大使圆柱形筒体变形，影响产品质量。

进一步，所述上模的纵向截面呈拱形，上模设有两个横跨所述通槽的支脚，下模的上表面位于所述通槽的两侧设置有两个导向槽，所述两个支脚可沿两个导向槽滑动。此种上模与下模的配合方式，使得本模具整体体积小，具有占用空间少的优点。

进一步，在所述通槽的内槽壁上设有多个轴向的防滑条。防滑条对圆柱形筒体的筒壁具有摩擦作用，防止圆柱形筒体在成型时产生微小的滚动。

附图说明

图1是本发明圆柱形筒体内凸成型模具实施例的结构示意图；

图2是图1实施例中第一气缸和第二气缸分别与上半芯轴和下半芯轴的连接结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：