[发明专利]一种变压器主绝缘结构及其实现方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种电力系统中的变压器制造技术，具体说明一种变压器 主绝缘结构及其实现方法。

背景技术

目前我国电力事业飞速发展，电力变压器的需求量猛增，对其产量及 质量也提出更高的要求。

以往750kV超高压电力变压器设计当中，线圈至油箱、距旁轭以及两 柱间的油隙分割比较复杂，采用油箱挂隔板，引线中又进行多层油隙分割， 两柱间放置相间隔板，这样在器身入炉时要将油箱上所挂隔板及固定隔板 所用紧固件一起入炉，出炉后在器身下箱之前将油箱隔板挂好，此方法器 身入炉前准备工作量较大，器身出炉后整理时间长，而且由于引线和油箱 上所挂隔板幅面较大，出炉后变形量非常大，实际油隙分割效果并不理想。

目前，油浸式电力变压器的主绝缘采用油－隔板结构形式，主绝缘结 构中的油隙靠纸筒来间隔。750kV超高压电力变压器设计，线圈至油箱的 油隙分割采用引线挂隔板、油箱挂隔板的方法；线圈至旁轭之间采用旁轭 外围隔板、线圈外围隔板后再放相间隔板；两柱间采用线圈外围隔板后再 放相间隔板。此结构设计复杂，操作困难，生产周期长。

750kV变压器产品线圈与旁轭、油箱间的油隙分割后的绝缘强度取决 于最大油隙的许用场强，基于此理论以往750kV变压器产品将最小油隙控 制在70mm以下，具体分割方法如图1、2所示，图中一、二号隔板4、5 在插板工序完成，二号隔板5为相间隔板，要在线圈套装完后整体就位， 此相间隔板重约120kg，采用吊车就位；三号隔板6在引线工序完成重约 125kg，采用吊车就位；四号隔板7随器身一起入炉，在器身整理时就位。 存在的问题：二、三号隔板5、6重量较重，就位时安装困难，耗时较长， 四号隔板7的固定加长了器身出炉整理的时间。在器身整理工序，若环境 湿度小于30％，器身整理时间小于6小时，器身则不需要二次回炉，若器 身整理时间超过10小时，器身二次回炉时还需要进行煤油气相加热处理。 并且由于四号隔板7用纸板幅面太大，纸板干燥后变形严重，效果不理想。

发明内容

针对现有技术中变压器器身入炉准备时间和出炉整理时间长、油隙分 割效果不理想等不足，本发明要解决的技术问题是提供一种可缩短器身入 炉准备时间和出炉整理时间、改善油隙分割效果的变压器主绝缘结构及其 实现方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

本发明一种变压器主绝缘结构，包括设于油箱中的线圈，线圈与油箱 之间在线圈上布置隔板；线圈与旁轭之间增加原旁轭、线圈的隔板层数； 线圈与线圈之间无相间隔板。

所述线圈与油箱之间的隔板为7～10层。

所述线圈与旁轭之间的隔板为8～10层。

旁轭上的隔板间通过撑条调节油隙大小，提高线圈与旁轭之间楔形油 隙的许用场强。

本发明一种变压器主绝缘结构的实现方法包括以下步骤：

在组装线圈时，将原来引线和油箱之间所布置的隔板全部围在线圈上， 进行线圈与油箱之间的油隙分割；

增加旁轭、线圈的外围隔板层数，以控制线圈与旁轭间的最小油隙；

取消相间隔板，将原相间隔板分别围在相邻的两个线圈上。

所述线圈与旁轭之间的隔板为7～10层。

布置在旁轭上的隔板通过撑条调节油隙大小。

相间的外围隔板层数为2～3层。

所述线圈与旁轭、线圈与线圈间最小油隙小于20mm，线圈与油箱最小 油隙小于140mm。

本发明具有以下有益效果及优点：

1.本发明开发设计了一种变压器主绝缘结构及实现方法，本发明缩短了 插板、引线和器身整理时间，简化操作步骤，保证了油隙分割的效果，提 高了绝缘强度可靠性，是改进高电压、特高压产品的主绝缘结构是一个重 要手段。

附图说明

图1为以往750kV产品线圈与旁轭、油箱间的油隙分割；

图2为以往750kV产品两柱间的油隙分割；

图3为改进后的线圈与旁轭、油箱间的油隙油隙分割；

图4为改进后的两柱间的油隙分割。

其中，1为线圈，2为油箱，3为旁轭，4为一号隔板，5为二号隔板， 6为三号隔板，7为四号隔板，8为第一隔板(布置在线圈与油箱之间)，9 为第二隔板(原相间隔板取消，围在两线圈上)，10为撑条。