[发明专利]一种精密大尺寸刚性管组件加工工艺方法

权利要求书

1.一种精密大尺寸刚性管组件加工工艺方法，其特征在于：所述的精密大尺寸刚性管组件加工工艺方法，大端接头留组合加工余量，在组件上进行精加工；为避开焊接变形产生的两端接头外圆不同轴的问题，焊接后在普通车床上先将卧式坐标镗床上用的定位基准一次加工出来，消除在卧式坐标镗床上的定位装夹变形；然后在卧式坐标镗床上镗两端内孔，即找正小端渗碳内孔(3)，镗大端大内孔(5)、大端外端面(7)和小端端面(8)，作为后续工序的精加工基准；

加工工艺路线为：管料检验→配齐零件→清洗配件→打光待焊处→扩口与收口→装配定位焊→电子束焊→打磨焊瘤→X光检查→补焊→消除应力热处理→标印→车两端基准→打磨锐边→镗孔→打磨锐边→车两端外形→打磨锐边→车大端内腔→打磨锐边→磨内孔→钻四孔→打磨锐边→清洗→磁力探伤→荧光检查→清洗→最终检验→油封；

装配定位焊工序，用专用夹具装夹，以大端接头内孔和内端面以及小端接头内孔为基准，压紧小端接头端面，定位焊均布8点；

焊接参数如下：焊丝牌号H0Cr20Ni10Ti，焊丝直径Φ1.0～1.6mm，焊枪喷嘴直径Φ10mm，氩气流量：焊枪8～10L/min，背面6～8L/min，钨极直径Φ2.0mm；电流种类极性：直流正接，焊接电流25～40A，助燃剂：否；

在定位焊时，为防止定位焊和电子束焊变形，预先测量毛坯管外圆与小端接头、大端接头搭接处的尺寸，采取扩口与收口工艺，保证焊接间隙接近0；

车两端基准加工方案：

加工参数：

粗车大端:主轴转速n＝160r/min；进给转速f＝10.9mm/min；a_p＝0.3mm

单面加工余量0.3mm；精车大端：主轴转速n＝160r/min、进给量f＝10.9mm/min、a_p＝0.05mm、单面加工余量0.05mm；

粗车小端：主轴转速n＝240r/min、进给转速f＝16.3mm/min a_p＝0.45mm、单面加工余量0.45mm；精车小端：主轴转速n＝240r/min、进给转速f＝16.3mm/min、ap＝0.05mm、单面加工余量0.05mm；

组件镗孔加工方案：

在卧式坐标镗床上，在装夹组件时，为防止组件装夹变形，在两端压紧部位组件内孔塞上铝塞，小端留出一段距离供加工前找正用；

加工参数：主轴转速n＝70r/min，进给转速f＝10mm/min，a_p≤0.5mm，内孔和端面单面加工余量各1.0mm；

组件车两端外形加工方案：

在普通车床上，装夹，以大端接头大内孔及内端面和小端接头渗碳内孔定位，压紧小端接头端面；车加工大端接头小外圆、内端面、大外圆、外锥面、倒角，然后再车加工小端接头外圆、倒角，密封槽；

为消除组件装夹变形，先进行粗加工，给精加工单面留0.05mm的加工余量；精车时松开压紧螺母，用手劲重新拧紧压紧螺母，此时压表检测端面不允许有变形；

加工参数：

粗车大端：主轴转速n＝160r/min、进给转速f＝10.9mm/min a_p＝0.3mm、单面加工余量0.6mm

精车大端：主轴转速n＝160r/min、进给转速f＝10.9mm/min、 a_p ＝0.05mm、单面加工余量0.05mm

粗车小端：主轴转速n＝240r/min、进给转速f＝16.3mm/min a_p＝0.5mm、单面加工余量1.0mm

精车小端：主轴转速n＝240r/min、进给转速f＝16.3mm/min、a_p＝0.05mm、单面加工余量0.05mm；

组件磨内孔加工方案加工参数：

粗加工：主轴转速n＝80～90r/min、磨削深度a_p＝0.01～0.02mm/行程、单面磨削余量0.08mm、砂轮进给方向为轴向进给；

精加工：主轴转速n＝80～90r/min、磨削深度a_p＝0.005mm/行程、单面磨削余量0.03mm、砂轮进给方向为轴向进给。