[发明专利]一种充气式单筒减振器的装配方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车零部件的加工技术，尤其是一种充气式单筒减振器的装配方法。

背景技术

与双筒式减振器相比，充气式单筒减振器（参见图1，主要由吊环1，浮动活塞2，活塞分总成3，贮油筒分总成4，连杆5导向器油封分总成6等组成），它具有如下优点：⑴采用浮动活塞而减少了一套阀的系统，使结构简化，重量减轻；⑵由于减振器里充有高压氮气，能减少车轮受突然冲击时的振动，并可消除噪声；⑶由于单筒式减振器的工作缸和活塞直径都大于相同条件的双筒式减振器，因而其阻尼更大，工作可靠性更强；⑷单筒式减振器内部的高压气体和油液被浮动活塞隔开，消除了油的乳化现象，因此得到广泛应用。

传统充气式单筒式减振器装配需要三道工序完成，装配工艺复杂，分别为充气、注油、压装导向器分总成油封。采用传统生产工艺需要先装入浮动活塞2、活塞分总成3——使用注油机注油——使用压装机压装导向器油封分总成6——使用充气焊机从底部充气焊接，最后焊接底部吊环1，此工艺弊端在于工序和需要使用的设备比较多，且先充气后焊接的工艺其一容易造成减振器内部件打火影响减振器质量，其二装配完成后再焊接底部吊环，因为焊接温度过高容易使浮动活塞、活塞分总成上的橡胶密封件硬化，而导致产品失效或减低产品使用寿命。另外按老工艺生产需要三个工序以及三台不同的设备来完成装配，根据目前市场上三台设备的平均造价，预计超过30万人民币，同时三个工序就需要三名操作工来完成，也会造成较大的人力资源浪费，综上所述单筒式减振器充气、注油、压装油封导向器分三个工序来完成将造成大量的人员及其设备采购资金浪费，而且工序间累计周转时间较长，降低了生产效率。

发明内容

本发明的目的就是要解决充气式单筒减振器传统装配方式工艺复杂，设备投资大，生产效率低，产品装配质量不理想，影响产品质量等问题，提供一种充气式单筒减振器的装配方法。

本发明的具体方案是：一种充气式单筒减振器的装配方法，其特征是：首先特制一台装配设备，它具有一底座，底座上安装有四根立柱，四根立柱的顶部固定安装有上模板，四根立柱的中段装有滑动模板，滑动模板的中部安装有多功能导套，在多功能导套上开有上、下错位的注油口和充气口，多功能导套的下端还设有密封圈；在上模板的中部安装有上固定气缸，其活塞杆头部向下布置，且在活塞杆头部通过气缸架装有上浮动气缸，上浮动气缸的头部同样向下布置；在底座上安装有下固定气缸，其活塞杆头部装有下气缸架向上布置，在下气缸架上安装有下浮动气缸及四根连接杆，四根连接杆的上端与滑动模板固定连接；下浮动气缸的活塞头部向上布置，并在下浮动气缸的活塞头部安装有工件定位座，外配有一个导向器油封压装套；然后按以下步骤进行充气式单筒减振器的装配：⑴首先将吊环与贮油筒分总成焊装一体；⑵将上下浮动气缸及上下固定气缸退回起点，再将工件贮油筒分总成垂直放于工件定位座上，开启下浮动气缸，使贮油筒口部外径与多功能导套内径配合；通过多功能导套内径密封圈使其达到密封效果，将工件浮动活塞装入多功能导套内，工件导向器油封分总成套入工件活塞杆分总成连杆上，将工件活塞杆分总成放入多功能导套内，开启下固定气缸将工件贮油筒及多功能导套一起上顶，使工件浮动活塞杆位于多功能导套的上注油口与下充气口之间，即保持充气口与贮油筒连通，而断开注油口与贮油筒的连通，并使工件活塞杆分总成顶住上浮动气缸活塞头，通过多功能导套的充气口往工件贮油筒分总成内充入氮气；⑶先启动上固定气缸，将工件活塞杆分总成及工件浮动活塞压入工件贮油筒分总成内，通过注油口往工件贮油筒分总成内注油，注油完成后将工件导向器油封分总成及上下卡簧按顺序装入多功能导套内，并装上工件导向器油封压装套；⑷开启上浮动气缸，通过活塞杆导向器油封压装套将工件导向器油封分总成压入工件贮油筒分总成内到达设定位置，所有气缸回位，取出导向器油封压装套，装配工序完成，取出产品。

本发明中所述特制的装配设备中，四台气缸及多功能导套为同轴安装。

本发明中所述特制的装配设备在上浮动气缸活塞杆前端安装有凸形压头，以方便施压导向器油封压装套。

本发明中所述特制的装配设备中，所述导向器油封压装套为圆筒形结构，其侧壁开有一条轴向开口，开口宽度≥工件活塞杆分总成的连杆直径。

本发明中所述特制的装配设备中，其工件定位座上开有“V”形定位槽，其中线与下浮动气缸轴线同轴布置。