[发明专利]无应力润滑通道结构

说明书

技术领域

本发明涉及飞机起落架结构设计领域，尤其涉及飞机起落架重要旋转部位的一种无应力润滑通道结构。

背景技术

起落架是飞机起飞、着陆的重要构件，每一个零件或部件的失效都会引起起落架结构的破坏或者机构功能的丧失，因此，起落架每个零部件的设计都需考虑到细节所带来的疲劳或裂纹影响。对于起落架接头，尤其是重要旋转部位的润滑设计，直接影响主要结构件的受载情况和力学性能。

起落架接头的润滑，不仅有助于防腐蚀，增强零部件的使用性能，而且有助于修理时拆卸接头，给设备的安装、维护带来方便。如图1-3所示，传统的润滑通道设计一般有螺纹连接型（图1）、过盈装配型（图2）、芯轴辅助润滑型（图3）。图1 中，直接在基体上攻制螺纹，选用螺纹型注油嘴直接连接，此方式的缺点为：穿过整个壁厚或位于基本传力路线上的螺纹，在重复载荷作用下，将产生附加的局部应力集中和潜在的裂纹源，且机加螺纹的尖锐棱角处亦容易产生疲劳裂纹。图2中，直接在基体上攻制安装孔，采用过盈装配的方式直接将注油嘴压入到结构件中，此润滑方式的缺点为：过盈装配可能产生附加应力增长而导致开裂，且不便于后期拆卸维护。图3中，在主承力轴中增加芯轴，开通辅助润滑通道，以达到多处润滑的目的，此润滑方式的缺点为：通过主承力轴的横向润滑孔容易产生裂纹，继而导致结构件失效。

发明内容

本发明旨在提供一种无应力润滑通道结构，通过优化该润滑通道的结构形式，可提高结构件的疲劳寿命，改善结构件的安装维护性能。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种无应力润滑通道结构，其结构特点是，包括主承轴、具有中心孔的衬套和具有中心孔的基体；所述主承轴装在衬套的中心孔内并可绕主承轴的轴线旋转，所述衬套装在基体的中心孔内并与基体过盈连接；所述主承轴与衬套之间具有润滑油通道；所述主承轴上过盈套装有润滑环，该润滑环上装有注油座，所述注油座上装有注油嘴；所述注油嘴、注油座、润滑环和润滑油通道连通而形成注油通道。

由此，本发明通过过盈连接的方式将衬套和基体的固定连接在一起，同时，润滑油通过注油通道定向注入润滑油通道内，避免了润滑油的外泄，解决了传统重要结构件主要旋转部位的润滑通道设计问题，增加的润滑环等结构件避免了在重要传力构件上直接攻制螺纹而导致的疲劳裂纹，避免了注油嘴过盈装配形成的额外附加应力、同时也避免了通过主承力轴的横向润滑孔而产生的裂纹。

以下为本发明的进一步改进的技术方案：

优选地，所述润滑油通道为开设在衬套内壁上的润滑槽。进一步地，所述润滑槽为螺旋式润滑槽或格栅式润滑槽。

作为一种具体的安装形式，所述润滑环上开有注油座安装孔，所述注油座为齿形注油嘴座，所述注油座的齿形部分装设于所述注油座安装孔内。

所述润滑环的内壁与主承轴外壁之间设有第一密封圈，所述润滑环的内壁与衬套外壁之间设有第二密封圈，且所述第一密封圈和第二密封圈分设在注油通道两侧。由此，两道密封圈将润滑油的外泄路径密封住，只流向衬套的润滑油通道内以实现润滑，实现润滑定向快速有效的目的。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明安装、维护快捷方便；保留了重要承力构件的结构完整性，提高了承力构件的使用疲劳寿命。

附图说明

图1为一种传统润滑通道设计简图；

图2为另一种传统润滑通道设计简图；

图3为又一种传统润滑通道设计简图；

图4是本发明一个实施例的结构原理图。

在图中

1-基体；   2-衬套；    3-主承力轴；   4-注油嘴；   5-芯轴；

6-注油嘴座；  7-润滑环；  8-第一密封圈；  9-第二密封圈。  

具体实施方式

以下结合附图4和实施例对本发明作进一步阐述。

一种无应力润滑通道结构，如图4所示，在重要结构件的主要旋转部位增设衬套、润滑环、密封圈、注油嘴座等结构件；为防止配合的结构零件之间直接接触，从而减少接头处缺陷的修复工作，此处增设衬套。为保证润滑充分，衬套上车制螺旋式或栅格式的润滑槽。在润滑环上攻制注油嘴座安装孔，不直接在重要承力构件上攻制润滑孔，保留了重要承力构件的结构完整性，继而保证了其使用性能不被破坏。而且，衬套上润滑槽的车制及密封圈8,9的安装，保证了润滑的快速有效性。

具体安装过程如下:

1）采用热装方法将衬套2装入基体1的孔内；

2）将主承力轴3装入衬套2孔内；