[发明专利]一种仿真皮聚氨酯内饰革及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及合成革加工技术领域，具体涉及一种仿真皮聚氨酯内饰革及其生产方法。

背景技术

聚氨酯（PU）合成革，由于其具有优异的耐磨性、良好的抗撕裂强度和伸长率，同时具有表面平坦、手感丰满、舒适、回复性良好、价格适中等优点，已经成为价格昂贵的天然皮制品的最佳替代品，并且广泛应用于服装、制鞋、箱包、家具等行业。达到要求的聚氨酯合成革不仅需要良好的物理性能，还需要具有良好的透湿、透气性能、柔软、丰满、轻盈的手感以及更富于天然皮革的风格和外观。

发明内容

本发明的目的是提供一种仿真皮聚氨酯内饰革。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种仿真皮聚氨酯内饰革，包括基布层、发泡层和面层，其中：

面层由下述重量份的原料制得：

水性聚氨酯树脂60-80，骨粉3-6，菊芋粉3-6，牛磺酸0.1-0.2，透明质酸钠0.1-0.3，磷酸二氢钙0.1-0.3，葡萄糖酸锌0.2-0.5，双乙酰酒石酸单双甘油酯0.2-0.5，鼠李糖脂0.1-0.3，甘露醇1-2，乳糖0.5-1，山梨酸钾0.2-0.5，色膏1-2，复合助剂3-8；

发泡层由下述重量份的原料制得：

水性聚氨酯树脂60-80，轻质碳酸钙2-4，白炭黑1-2，聚乙二醇2-6，三乙醇胺1-2，氧化铝0.1-0.3，硅藻土1-2，椰油酰胺基丙基甜菜碱1-2，拉开粉0.5-1，碳酸氢钠1-3，硼酸1-2，瓜尔豆胶1-3；

其中复合助剂由下列重量份的原料制成：

单宁酸0.5-1，草酸0.5-1，山梨醇4-8，苎麻纤维4-8，黄麻纤维2-4，小麦秸秆2-4，硅烷偶联剂KH550 0.2-0.5，三异丙醇胺3-6，甘油25-50；

复合助剂的制备方法是：

将苎麻纤维、黄麻纤维和小麦秸秆混合后加入三异丙醇胺初步研磨至50-100目，再加入硅烷偶联剂KH550，60-80℃、600-800r/min搅拌10-30min，干燥后研磨至500-800目，加入草酸、单宁酸、山梨醇和甘油，140-180℃、400-600r/min搅拌5-10h，冷却后即得；

一种仿真皮聚氨酯内饰革的生产方法，包括以下步骤：

（1）称取面层原料，将骨粉与菊芋粉混合后研磨至200-300目，加入适量2-6%的醋酸溶液40-50℃处理6-8h，加入乳糖和甘露醇，将pH调至中性，冷冻干燥后研磨至500-600目，加入其余原料600-800r/min、60-80℃搅拌30-60min，得面层浆料；将面层浆料均匀涂覆在离型纸上，100-120℃干燥后形成面层；

（2）称取发泡层原料，将氧化铝和硅藻土混合后800-1000℃煅烧2-4h，将温度降至400-600℃，加入白炭黑和轻质碳酸钙后处理1-2h，冷却后加入三乙醇胺、碳酸氢钠和硼酸，研磨至500-800目，加入其余原料60-80℃、600-800r/min搅拌3-6h，得发泡层浆料；将配制好的发泡层浆料机械发泡后均匀涂覆在面层上，100-140℃烘干；

（3）在发泡层上涂覆水性聚氨酯粘结浆料，与基布层粘接后120-140℃烘干；

（4）将离型纸剥离，切边收卷，得到合成革成品。

本发明的优点是：

本发明的合成革外观、质感接近真皮，透湿、透气性能优良、手感柔软，物理性能达标，既具有天然皮革所固有的优势，同时又具备天然皮革不具备的良好耐化学性、防水、防霉变性等；原料来源广泛，价格相对天然皮革更加低廉，有效节约成本；制造工艺安全环保，减少有害污染物的排放，符合产业政策。适用于制造内饰革产品。

具体实施方式

本发明非限定实施例如下：

实施例1

一种仿真皮聚氨酯内饰革，包括基布层、面层和发泡层，其中：

面层由下述重量份的原料制得：

水性聚氨酯树脂70，骨粉5，菊芋粉4，牛磺酸0.15，透明质酸钠0.2，磷酸二氢钙0.2，葡萄糖酸锌0.4，双乙酰酒石酸单双甘油酯0.4，鼠李糖脂0.2，甘露醇1.5，乳糖0.8，山梨酸钾0.4，色膏1.5，复合助剂6；

发泡层由下述重量份的原料制得：

水性聚氨酯树脂70，轻质碳酸钙3，白炭黑1.5，聚乙二醇4，三乙醇胺1.5，氧化铝0.2，硅藻土1.5，椰油酰胺基丙基甜菜碱1.5，拉开粉0.8，碳酸氢钠2，硼酸1.5，瓜尔豆胶2；

其中复合助剂由下列重量份的原料制成：