[发明专利]气囊内膜抽孔施工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种抽孔施工工艺，具体地说是气囊内膜抽孔施工工艺。

背景技术

采用传统模板施工工艺，浇筑40m侧向排水盲沟模板打磨、安装、加固4人需用时5小时，而且模板施工工艺至少需要4人才能正常施工，而且安装模板等劳动强度较大，还可能存在模板加固不牢固，连接不紧密，导致砼浇筑过程中出现跑模、漏浆、砼振捣不密实等现象。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的是提供一种气囊内膜抽孔施工工艺。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：气囊内膜抽孔施工工艺，先进行测量放线，再进行基础开挖，然后进行基础砼浇筑、气囊铺设及固定、顶板网片铺设和砼浇筑，最后拆除气囊，然后进行下一循环施工。

为进一步实现本发明的目的，还可以采用以下技术方案：为保证结构尺寸符合设计要求，两侧排水沟与隧道中线的相对尺寸必须按施工图进行；隧道掌子面开挖、支护完成后，根据设计开挖轮廓线，测量班放出侧向盲沟定位基准线和水平基准线；开挖工班根据测量放线打炮眼，进行爆破开挖，严格控制炸药用量，防止超挖及影响周围岩体稳定性；爆破完成后用挖掘机清理出开挖石渣，自卸车运走，并检查开挖断面尺寸是否满足设计要求，若存在欠挖或标高不到位的区域，用油锤进行凿除，保证开挖尺寸满足设计要求；人工清理排水盲沟基底，局部不平整区域采用碎石回填并夯实；测量班根据设计图纸每两米测出排水盲沟基础顶标高，并拉线标识；侧向排水盲沟基础采用C25砼进行浇筑，砼采用拌合站集中拌制，砼罐车运至施工现场，排水盲沟基础厚度为10cm，砼振捣密实，基础顶面标高严格按照测量放线进行施工，纵坡满足设计要求，保证隧道排水通畅；砼基础施工完成后，测量班根据设计图纸，放出侧向排水盲沟设计中线，并每隔2m做好标识；根据测量放线，铺设气囊（气囊铺设前先不充气），气囊铺设平顺，沿测量所放排水盲沟中线两侧均匀布置，保证排水沟位置准确；气囊铺设完成后，检查气囊有无破损等，检查完成后，打开气囊阀门，采用小型气泵给气囊进行充气，待气囊压力达到4MPa后，充气完成，并关闭气囊阀门，检查有无漏气现象；气囊固定采用在气囊两侧植钢筋的方法，在气囊两侧10cm处每隔1m用电钻在基础底面钻孔并植入30cm长Φ16钢筋，保证钢筋植入牢固，不松动，然后用强度不小于30Mpa片石固定于钢筋与气囊之间，从而起到固定气囊的作用，保证气囊稳定，不偏位；气囊加固稳定后，在气囊顶部及两侧铺一层塑料薄膜，以方便侧向排水盲沟砼施工完成后，气囊顺利拆除；侧向排水盲沟顶板钢筋为单层，横向采用Φ12钢筋，间距10cm，单根长度为0.66m，纵向采用?8钢筋，间距11.8cm，单根长度为0.94m，钢筋半成品加工钢筋加工厂集中生产，半成品运至施工部位进行绑扎，钢筋网根据设计图纸绑扎牢固，间距均匀，钢筋网片底部与气囊之间支垫砼垫块，砼垫块呈梅花形布置，垫块安装绑扎牢固，保证顶板钢筋保护层厚度符合设计及规范要求；砼浇筑前，按照设计要求安装Φ11cmHDPE双壁波纹管，波纹管固定牢固且有一定的泄水坡度，管口与气囊相接紧密，接触区域用塑料布等进行包裹，防止砼浇筑过程中砼浆进入双壁波纹管中，影响排水效果；侧向排水盲沟采用C25砼，砼浇筑应分段分层进行施工，砼一次浇筑过厚可能会引起气囊上浮，每层厚度不超过25cm，砼振捣密实，砼施工过程中，注意保护顶板钢筋网，保证顶板施工质量；砼初凝后，及时覆盖土工布并洒水养护，养护时间不少于7天；砼浇筑完成后，待砼强度达到设计强度的70%时，即可拆除气囊；首先打开气囊阀门，给气囊放气，气体排完后，人工配合装载机将气囊缓慢拽出，并检查横向排水管与排水盲沟接触面出水口是否通畅，发现堵塞现象，及时进行疏通，可预留检查井检查排水效果，从而进入下一循环施工。

本发明的优点在于：隧道侧向排水沟施工采用气囊内膜抽孔工艺，减少了施工工期，降低了施工成本，提高了工程质量，为隧道施工的顺利进行提供了有力的保障。

附图说明

图1是侧向盲沟基础成型示意图；图2是气囊铺设示意图；图3是顶板钢筋网铺设示意图。

附图标记：1开挖轮廓面2水沟底3基岩4气囊5盖板钢筋。

具体实施方式

气囊内膜抽孔施工工艺，先进行测量放线，再进行基础开挖，然后进行基础砼浇筑、气囊铺设及固定、顶板网片铺设和砼浇筑，最后拆除气囊，然后进行下一循环施工。

为保证结构尺寸符合设计要求，两侧排水沟与隧道中线的相对尺寸必须按施工图进行；隧道掌子面开挖、支护完成后，根据设计开挖轮廓线，测量班放出侧向盲沟定位基准线和水平基准线。