[发明专利]一种胶管硫化模芯及其模具

说明书

本发明公开了一种胶管硫化模芯及其模具，涉及模具技术领域。所述胶管硫化模芯包括固定部和成型部，所述固定部与成型部连接固定，所述模芯内部设有沿轴线位置的通气孔，所述通气孔位于固定部的部分为盲孔，所述通气孔位于成型部的部分为通孔，所述模芯的固定部还设有至少一个进气孔，所述进气孔连通所述固定部的外表面和所述通气孔；本发明还公开了一种与上述模芯配合的模具，包括所述模芯，还包括模套，所述模套套于所述模芯两端。本发明解决了现有的胶管硫化模芯生产的产品合格率低、浪费人工和材料的问题。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种胶管硫化模芯及其模具。

背景技术

在传统的胶管生产中，首先将胶料炼好，然后通过挤出机挤出管坯，接着用模芯穿模硫化，硫化后的橡胶管经过清洗，最后进行两端切割。

传统的胶管硫化模芯材料采用SUS304、45#钢等，且不设有通气孔，造成以下问题：

生锈：使模芯需进行镀铬处理，增加加工时间和成本；

结垢：模芯用过一段时间后，表面会产生一些不易察觉的垢，从而造成产品的内壁出现划痕等缺陷，需定期清洗模芯，造成资源浪费；

质重：传统模芯采用的SUS304、45#钢材料质量较重，造成工人工作费力；

散热慢：传统模芯采用的SUS304、45#钢材料散热慢，产品在硫化过程中易被烫坏，导致合格率较低。

并且，传统的胶管硫化模芯未使用配合模套，使得产品端口尺寸需通过裁切工序来保证，不仅浪费裁切后的多余材料，增加产品加工时间以及人工成本，还会出现产品裁坏的风险。

发明内容

本发明的目的在于提出一种胶管硫化模芯及其模具，能够使得该模芯克服现有的模芯的易生锈、易结垢、质量重、散热慢的缺陷，并且通过与模套的配合工作，免除裁剪工序，使产品可靠并且降低成本。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种胶管硫化模芯，所述模芯包括固定部和成型部，所述固定部与成型部连接固定，所述模芯内部设有沿轴线位置的通气孔，所述通气孔位于固定部的部分为盲孔，所述通气孔位于成型部的部分为通孔，所述模芯的固定部还设有至少一个进气孔，所述进气孔连通所述固定部的外表面和所述通气孔。

进一步，所述成型部采用经过硬质氧化处理的铝制造，所述固定部采用不锈钢制造。

进一步，所述固定部与成型部焊接固定。

进一步，所述成型部远离固定部的一端设有倒角，倒角一侧设有凹槽，所述凹槽距离倒角为1～2mm。

一种胶管硫化模具，其包括如前所述的胶管硫化模芯，所述模具还包括胶管硫化模套，所述胶管硫化模套包括第一模套和第二模套，所述第一模套套于所述模芯靠近固定部一端，所述第二模套套于所述模芯的另一端。

进一步，所述第一模套内部设有沿轴线位置的第一孔和第二孔，所述第一孔的直径大于第二孔的直径，所述第二孔的直径大于所述模芯的固定部直径，所述第一孔套于所述成型部，所述第二孔套于所述固定部。

进一步，所述第一模套的内部位于第二孔的外侧设有若干连通第一孔和端面的通孔。

更进一步，所述成型部远离固定部的一端设有倒角，倒角一侧设有凹槽，所述凹槽距离倒角为1～2mm，所述第二模套内部设有沿轴线位置的第三孔和第四孔，所述第三孔的直径大于第四孔的直径，所述第四孔套于所述成型部的远离固定部的端部，所述第四孔内设有凸起，所述凸起与所述成型部的凹槽配合卡紧。

进一步，所述第一模套靠近第一孔的一端设有喇叭状开口。

进一步，所述第一模套和第二模套用铝制造。