[发明专利]弧面机壳的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种机壳的制作方法，更具体而言，尤指一种弧面机壳的制作方法，该制作方法缩减制作时间，并避免板材材料的浪费，从而降低制作成本。

背景技术

已知的机壳的制作方法通常是通过冲压设备或CNC机台的方式来制作。但若要制作具有弧面的一体成型机壳，通常会使用CNC机台的方式进行。

然而，CNC机台虽能将一板材制作成一体成型的弧面机壳，但制作过程非常耗时且浪费材料。

因此，如何创作出一种弧面机壳的制作方法，来缩减制作时间，并避免板材材料的浪费，从而降低制作成本，将是本发明所要解决的技术问题。

发明内容

为解决上述现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种弧面机壳的制作方法，来缩减制作时间，并避免板材的浪费，从而降低制作成本。

为达上述目的及其他目的，本发明提供一种弧面机壳的制作方法，包括以下步骤：(S1)提供板材；(S3)对该板材进行第一次抽引工程，以使该板材具有第一壳体形状；(S5)对具有该第一壳体形状的板材进行至少三次塑型工程，以使该第一壳体形状变形成第二壳体形状；(S7)对具有该第二壳体形状的板材的外表面与边缘进行第一铣床工程，以去除毛边；(S9)对具有该第二壳体形状的板材的内表面进行第二铣床工程，以去除毛边；(S11)对具有该第二壳体形状的板材进行第二次抽引工程，以使其产生第一弧面；(S13)对具有该第一弧面的板材进行第三次抽引工程，以使该第一弧面变形成第二弧面，该第二弧面的弧度大于该第一弧面的弧度；(S15)对具有该第二弧面的板材进行至少一遍第四次抽引工程，以使该第二弧面变形成最终弧面，该最终弧面的弧度大于该第二弧面的弧度；及(S17)对具有该最终弧面的板材进行至少一次整型工程，以使具有该最终弧面的板材成型为弧面壳体。

根据上述的制作方法，该板材的材质为铝合金6063-T6。

根据上述的制作方法，该第一次抽引工程、上述塑型工程、该第二次抽引工程、该第三次抽引工程、该第四次抽引工程及该整型工程是通过冲压设备来进行。

综上所述，本发明弧面机壳的制作方法，通过上述步骤，来缩减制作该弧面机壳的时间，并避免该板材的浪费，从而降低制作成本。

附图说明

图1为本发明弧面机壳的制作方法的流程图。

具体实施方式

为充分了解本发明的目的、特征及效果，现通过下述具体实施例，并结合附图，对本发明做详细说明，说明如下：

参照图1，为本发明弧面机壳的制作方法的流程图，该制作方法包括九个步骤。以下，将以图1与文字叙述来说明通过该制作方法如何制作弧面机壳。

首先，根据步骤S101，提供板材至冲压设备。其中，该板材的材质优选为铝合金6063-T6，以利于该冲压设备进行抽引工程。

接着，根据步骤S103，通过该冲压设备对该板材进行第一次抽引工程，以使该板材具有第一壳体形状。

接着，根据步骤S105，对具有该第一壳体形状的板材进行至少三次塑型工程，以使该第一壳体形状逐渐变形成第二壳体形状，更具体而言，该第二壳体形状相较于该第一壳体形状更接近弧面机壳的形状。

接着，根据步骤S107，将具有该第二壳体形状的板材移至铣床机台，并对具有该第二壳体形状的板材的外表面与边缘进行第一铣床工程，去除该板材的外表面与边缘的毛边，以提高该板材的外表面与边缘的光滑度。

接着，根据步骤S109，对具有该第二壳体形状的板材的内表面进行第二铣床工程，去除该板材的内表面的毛边，以提高该板材的内表面的光滑度。

接着，根据步骤S111，将已去除毛边的板材再次移至该冲压设备，并对该板材进行第二次抽引工程，以使该板材产生第一弧面。

接着，根据步骤S113，对具有该第一弧面的板材进行第三次抽引工程，以使该第一弧面变形成第二弧面，该第二弧面的弧度大于该第一弧面的弧度。

接着，根据步骤S115，对具有该第二弧面的板材进行至少一遍第四次抽引工程，以使该第二弧面逐渐变形成最终弧面，该最终弧面的弧度大于该第二弧面的弧度。由此，使该最终弧面的弧度最接近该弧面机壳的弧面的弧度。

最后，根据步骤S117，对具有该最终弧面的板材进行至少一次整型工程，以使具有该最终弧面的板材成型为弧面壳体。更具体而言，通过该整型工程，使该最终弧面的弧度与该弧面机壳的弧面所预设的弧度相同。