[发明专利]一种带束层搭接检测分析系统

说明书

技术领域

本发明涉及轮胎制造的技术领域，具体为一种带束层搭接检测分析系统。

背景技术

现有的轮胎成型机的带束层搭接效果均为人为判定，人为判定一方面需要增加人力成本，另一方面搭接效果受人为主观因素比较大，易造成质量不稳定。且部分轮胎厂带束层自动贴合，不判定搭接质量，易造成质量不稳定或批量性问题，使得轮胎的质量无法客观进行判定，导致轮胎的质量稳定性差。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种带束层搭接检测分析系统，其通过客观图像数据进行判定，确保带束层搭接效果，提升了轮胎的质量，确保轮胎质量的稳定性。

一种带束层搭接检测分析系统，其技术方案是这样的：其包括带束鼓、贴合供料结构，所述带束鼓通过贴合供料结构完成带束层搭接，其特征在于：其还包括智能相机、激光光源，所述激光光源朝向所述带束鼓的外表面的边界的检测断面布置，所述智能相机的镜头朝向所述检测断面，带束层通过所述贴合供料结构贴合到带束鼓时，激光光源照射所述检测断面，智能相机实时对检测断面的带束层进行实时拍照，并通过影像处理技术，将带束层搭接数据分析出来，并将数据通过智能网络传输至可成型机系统，成型机系统将搭接数据与配方数据做比对，以确定接头质量是否符合工艺要求。

其进一步特征在于：

所述智能相机、激光光源分别固定布置于检测板上，所述智能相机、激光光源的焦点汇聚于固定断面层，所述检测板通过调节结构连接支承座，所述支承座的前侧导向结构嵌装于立座的水平向导轨内，所述水平向导轨的方向平行于所述带束鼓的轴向，所述调节结构可调整固定断面层和所述带束鼓的外环面的距离；

所述智能相机水平向布置于所述检测板的底部，所述智能相机的镜头水平朝向所述带束鼓的外环面，所述激光光源布置于所述检测板的正面的上部，所述激光光源斜向下布置、其和智能相机的水平面的成角为α，所述调节结构具体包括斜向导轨、丝杆结构，所述检测板的背面凸出嵌装于所述斜向导轨内，所述支承座上布置有所述丝杆结构，所述丝杆结构连接所述检测板的背面的紧固螺母，所述丝杆结构和所述智能相机的水平面的成角为α，所述斜向导轨和所述智能相机的水平面的成角为α；

优选地，所述α的取值为45°；

所述丝杆结构的外端布置有可操作手轮；

所述检测板的底部紧固有下端板，所述下端板的底部紧固有相机支架，所述智能相机紧固安装于所述相机支架；

所述水平向导轨上下平行布置，两条所述水平向导轨之间布置有驱动结构，所述驱动结构包括支承座驱动丝杆、支承座锁紧螺母，所述支承座锁紧螺母紧固连接所述支承座，所述支承座驱动丝杆的两端分别支承于所述立座两端的轴承，所述支承座驱动丝杆的中部螺纹连接所述支承座锁紧螺母，所述支承座驱动丝杆平行于所述水平向导轨布置。

采用本发明的后，所述智能相机的镜头朝向所述检测断面，带束层通过所述贴合供料结构贴合到带束鼓时，激光光源照射所述检测断面，智能相机实时对检测断面的带束层进行实时拍照，并通过影像处理技术，将带束层搭接数据分析出来，并将数据通过智能网络传输至可成型机系统，成型机系统将搭接数据与配方数据做比对，以确定接头质量是否符合工艺要求，其通过客观图像数据进行判定，确保带束层搭接效果，提升了轮胎的质量，确保轮胎质量的稳定性。

附图说明

图1为本发明的结构立体示意图；

图2为本发明的主视图结构示意图(带束鼓直径最大时)；

图3为本发明的主视图结构示意图(带束鼓直径最小时)；

图4为本发明的对于不同直径的带束鼓的调整的结构示意图；

图中序号所对应的名称如下：

带束鼓1、贴合供料结构 2、带束层 3、智能相机 4、激光光源 5、检测断面 6、固定断面层 7、支承座 8、立座 9、水平向导轨 10、检测板 11、斜向导轨 12、丝杆结构 13、可操作手轮 14、下端板 15、相机支架 16、支承座驱动丝杆 17、支承座锁紧螺母 18。

具体实施方式

一种带束层搭接检测分析系统，见图1～图4：其包括带束鼓1、贴合供料结构2，带束鼓1通过贴合供料结构2完成带束层3搭接，其还包括智能相机4、激光光源5，激光光源5朝向带束鼓1的外表面的边界的检测断面6布置，智能相机4的镜头朝向检测断面6。