[发明专利]一种从Cohn组分I沉淀分离纤维蛋白原的方法在审
申请号: | 201410629847.6 | 申请日: | 2014-11-11 |
公开(公告)号: | CN104387466A | 公开(公告)日: | 2015-03-04 |
发明(设计)人: | 张庭喜;孔维权;王连群;侯彩霞;石正国 | 申请(专利权)人: | 贵州中泰生物科技有限公司 |
主分类号: | C07K14/75 | 分类号: | C07K14/75;C07K1/30 |
代理公司: | 贵阳天圣知识产权代理有限公司 52107 | 代理人: | 杜胜雄 |
地址: | 556000 贵州省黔东南苗族*** | 国省代码: | 贵州;52 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 cohn 组分 沉淀 分离 纤维蛋白原 方法 | ||
技术领域
本发明专利涉及人纤维蛋白原的分离方法,属于血液制品领域。
背景技术
1、纤维蛋白原
人纤维蛋白原(fibrinogen, Fg)即凝血因子I,是血浆中含量最高的凝血因子,也是凝血系统中的一个中心蛋白质;凝血的最后阶段是凝血酶形成,使纤维蛋白原转变为纤维蛋白;纤维蛋白原除直接参与凝血过程外,还可介导血小板聚集,影响血液粘度,是心、脑血管病发病的重要危险因素。
纤维蛋白原是一种含2964个氨基酸的大分子糖蛋白,相对分子质量为340×103,首先在肝细胞中合成,由两个相同的组分(Aα,Bβ,γ)2组成六聚体,链间以二硫键相连。Aα,Bβ,γ三条多肽链借助AαCys28、γCys8和Cys9构成对称性二聚体。单体中AαCys36与另一单体BβCys65组成的二硫键对形成二聚体分子也起到关键作用。Aα,Bβ,γ三条多肽链相对分子质量分别为66×103、52×103和46×103 ,并分别由610个、461个和411个氨基酸残基组成。
人纤维蛋白原主要由肝脏实质细胞合成,大部分在血浆中,约15%在血管外,正常人血浆含量为2.4-4.0g/L。平均半寿期为96-144小时。贮存稳定性好,热稳定差,在56℃可形成不可逆沉淀,生理止血需要量为正常水平的25%-50%。
在凝血共同途径中,凝血酶先裂解纤维蛋白原两条Aα链氨基端Arg16·Gly17释放出一对纤维蛋白肽A,形成纤维蛋白单体I;再裂解纤维蛋白原两条Bβ链氨基端Arg14·Gly15释放出一对纤维蛋白肽B,形成纤维蛋白单体Ⅱ,暴露纤维蛋白单体的聚合部位,通过非共价结合,形成了不稳定的可溶性纤维蛋白单体。在活化的凝血因子XⅢ及Ca2+的作用下,纤维蛋白单体互相交联,生成稳定的可溶性纤维蛋白,并将血液的有形成分包绕其中,形成牢固的血栓。
2、 纤维蛋白原制备技术概述
在血浆的采集、贮运和生产过程中,均可能产生凝血因子的激活,不利于获得稳定的人纤维蛋白原制品。通常,在关键的生产环节、半成品和成品中均要有针对性的检测这类反应。检出激活的方法包括有检验蛋白酶等。
目前成熟的人纤维蛋白原的分离原料包括有:新鲜冷冻血浆、冷沉淀、人凝血因子Ⅷ生产废弃液。常用的人纤维蛋白原的分离方法包括有硫酸钡沉淀法、乙醇沉淀法、离子交换层析法。由于与纤溶酶原(Plasminogen, PLG)有高度亲和性,故常用的分离方法难以获得高纯度的纤维蛋白原。
如下是几个具有代表性的乙醇沉淀法的技术要领。
大田华灿生物科技有限公司的发明《专利纤维蛋白原的制备方法》(ZL 201110188019.X)以血浆为原料,使用助剂后S/D病毒灭活,然后进行蛋白质分离。分离过程的温度控制较高,达到了36~38℃。该发明所采用的助剂,能提高纤维蛋白原制品的质量,在病毒灭活和冷乙醇沉降过程中起到保护纤维蛋白原以及凝血因子XⅢ的生物学活性的作用。
绿十字(中国)生物制品有限公司的发明专利《人纤维蛋白原的生产方法》(ZL 200910237204.6)提供了一种从冷沉淀中提取人纤维蛋白原的方法,生产中采用的S/D法和水浴热处理法双重病毒灭活。生产过程中使用甘氨酸作为稳定剂,通过延长冻干时间约需6-8天,使得产品在冻干过程中温度变化稳定,冻干后产品的结构均一,这时再对制品进行水浴热处理,可以在最短的时间内受热均匀,在达到有效的灭活DNA和RNA非脂包膜病毒的同时保证了人纤维蛋白原的稳定性。该方法的操作温度为20~40℃。通过延长冻干时间来换取了产品的稳定性。
江西博雅生物制药股份有限公司的发明专利《人纤维蛋白原制剂的制备方法》(ZL 200810046747.5)提供了一种从组分沉淀I制作纤维蛋白原的方法。该制备工艺中,使用了低浓度的蔗糖-柠檬酸三钠-氯化钠溶液,最后使用了精氨酸盐酸-柠檬酸三钠-氯化钠作为产品配制过程的保护剂。
哈尔滨世亨生物工程药业股份有限公司的发明《耐热人纤维蛋白原的生产方法》(CN 200710144516.3)提出了使用4%-6%蔗糖做稳定剂,蛋白质分离过程中的缓冲液一律使用醋酸缓冲液。
3 、现有技术的主要问题
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