[发明专利]一种炼钢污泥再利用方法

说明书

技术领域

本发明涉及转炉炼含铁烟尘的综合利用，尤其属于用转炉炼含铁烟尘生产炼钢用铁块的方法。

背景技术

炼钢污泥(以下简称污泥)是氧气顶吹转炉除尘的副产品,是一种宝贵的二次资源。炼钢污泥物料特性:炼钢污泥具有化学成分波动大,含铁量高,碱性氧化物含量高,以及粒度细。从化学成分上看,污泥可以作为烧结、球团原料在生产中加以利用,合理使用污泥,不仅可以代替部分含铁原料,还可以代替部分粘结剂、熔剂,同时既降低了生产成本,又减少了钢厂排污对于包钢实施节能减排、降本增效的战略具有相当重要的意义。

污泥是较好的铁质原料，国内目前对其利用的方式有以下几种：（1）作为配料直接返回烧结利用，其给环境造成的污染影响很大，容易单独结成团，不易混匀，影响企业综合利用的积极性。（2）采用管道输送至烧结厂喷浆利用，即在近距离可将炼钢污泥浓缩到一定固体浓度，管道输送至烧结作配料并替代烧结补给水。（3）采用挤压成污泥球团，做炼钢造渣剂冷却剂使用，均取得了较好的效果。随着国家对环保温度的重视，国家对钢铁企业产生的转炉污泥的管理和执法力度日趋加强，再则由于能源短缺和价格上涨等因素已经严重影响到了我国钢铁行业的发展。如果更好的利用污泥，寻求更新的方法和途径势在必行。

中国专利200910273228.7，发明名称为以废利用炼钢污泥生产炼钢用铁块的方法，本发明涉及用转炉炼含铁烟尘生产炼钢用铁块的方法，其步骤：对炼钢污泥进行筛分，+20目的炼钢污泥占总重量百分比≤3％；进行磨削；进行筛分分级，其粒度控制在-40目；进行干燥，其干燥前的含水为≤10％，干燥后的含水为≤1％；进行磁选，选后其杂质的为≤5％；进行成型：将含Tfe的重量百分比95～97.5％的海绵铁与经磁选后的炼钢污泥混合均匀，其粒度为-100目的海绵铁占8～20％，炼钢污泥为92～80％；或前述经处理后的占98～95％的炼钢污泥与2～5％膨润土作为粘接剂均匀混合后加工成需要的铁块。但该发明的不足是工艺过程复杂，工艺参数及铁块质量很难控制，中国专利200510012447.1，发明名称为用竖炉焙烧炼钢污泥球的方法，该发明提出了一种用竖炉焙烧炼钢污泥球的方法，包括炼钢除尘过程中产生的污泥，通过在每吨污泥中加入皂士，加入到强制搅拌机中搅拌混匀备用；将混匀后的泥料放到对辊式压球机中压成污泥球，将压好的生球放到竖炉中经过竖炉焙烧，自然放凉，即成为成品的污泥球。但由于该技术所需经济成本较高，难以做到大范围的推广使用。

发明内容

为了解决现有污泥回收技术的不足和问题，给钢铁企业提供一种满足绿色环保资源循环利用的方法。本发明旨在提供一种炼钢污泥再利用方法，在降低炼钢铁料消耗的同时，又可以减少溶解消耗的方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：配加3%～4%的炼钢污泥,可降低0.

7%～0.9%的膨润土,球团矿原料费用可降低7.2～9.6元/t。炼铁污泥含碳,是用做烧结生产的好原料,具有降低烧结固体燃料消耗、利于烧结制粒的特点。如果炼钢炼铁污水,采用一次、二次沉淀池沉淀,尔后由板框压滤机压滤脱水,再烘干或自然晾晒,污泥可以脱水至13%以下,此时污泥具有松散性,运输和工艺生产配加容易实现,但污泥处理时间长,人力物力投入大,处理运行成本高达80～100元/t,一次性投资大约需要800万元以上,而且会进一步扩大环境的污染,污泥的利用成本很高。经过研究、试验和对比,分析认为采用污泥膏的利用方式最经济合理。炼钢炼铁污泥水通过一次或二次沉淀池沉淀后,采用板框压滤机或超级卧式螺旋沉降离心机脱水,很容易脱水到含水40%左右,运行成本低,尤其是采用超级卧式螺旋沉降离心机脱水,运行成本大约仅为13元/t,处理后的污泥运输不撒漏,转运不扬尘,利于环境维护,全部污泥处理。

炼钢污泥工艺流程是:浓度2%～5%转炉炼钢湿法除尘污水,首先经一、二次沉淀池沉淀至浓度30%左右,再由板框压滤机压滤至污泥浓度60%～65%,采用自卸车运输到球团厂专用污泥仓,由污泥配加机将污泥配入原料中;炼铁污泥工艺流程是:浓度2%湿法除尘炼铁污水,经一次沉淀池沉淀至浓度15%～20%,再用国产卧式螺旋离心脱水机将污泥脱水至浓度60%～65%,采用自卸车运输到烧结厂污泥专用仓,由污泥配加机将污泥配入烧结原料中。

与现有技术相比本发明的有益效果。

本发明采用了全新的工艺技术，解决了现有技术产品性能不够稳定的问题，大大提高了对废旧耐火材料的回收利用率，同时保证污泥能保持连续处理利用,基本上不再占用场地,污泥不再外运和污染环境,具有明显的环保效果。