[发明专利]一种铁矿石预先抛尾工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种铁矿石预先抛尾工艺，适用于冶金矿山领域，用于选别前抛除废石，降低入选废矿石量。

背景技术

在选矿厂，破碎磨矿能量消耗占整个选矿厂能耗的近70%，“多碎少磨、预先抛尾”是冶金矿山行业一直追求的目标，降低进入破碎、磨矿的矿石量是降低能耗的有效方法。在采选流程中，越早实现抛尾，越能降低选别成本。采矿场将矿石采出后，一般先经过粗破碎，破碎至一定粒度后，送入选矿流程。矿石进入选矿流程后，一般先进行破碎，破碎至入磨粒度后进行磨矿和选别作业。一些选矿厂将破碎后的矿石进行分级后，细粒级直接进行选别作业，降低了入磨量，一定程度上实现了“多碎少磨”，矿石经中破碎-超细碎流程后，使用振动筛分级后，细粒级直接采用弱磁选进行选别，减少了磨矿量。而对一些嵌布粒度较细的矿石，一些选矿厂则选择全部进入破碎-磨矿作业的方法，导致选矿比较大，高时会达到4.0以上，磨矿系统采用阶段磨矿、粗细分级、重选-强磁-反浮选流程，选矿能耗较高。

尽早的实现抛尾、“多碎少磨”，越来越受到重视，在铁精矿价格持续低迷的市场前景下，降低选矿成本，是实现企业效益目标的唯一途径，而降低选矿比是降低成本最有效的措施，因此预先抛尾技术和工艺备受关注。

发明内容

本发明提供一种铁矿石预先抛尾工艺，降低进入选矿流程的废石量和选矿能耗，实现多碎少磨、预先抛尾。

为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：一种铁矿石预先抛尾工艺，将中破碎后的矿石进行洗矿作业，矿石分为50～20mm、20～2mm和2～0mm三个粒级，其中

（1）  50～20mm粒级矿石采用干磁滚筒选别，选别精矿经皮带运输进入细碎流程，选别尾矿经皮带运输进入YMT-75大粒度跳汰机选别，跳汰机选别后的精矿进入细破碎流程，跳汰机选别后的尾矿形成干尾；所述干磁滚筒的磁场强度为3000Oe；

（2）  20～2mm粒级矿石经过干磁滑轮选别，所述干磁滑轮磁场强度为2500Oe，选别精矿进入细碎流程，选别尾矿进入辊式强磁粗选流程，其中所述辊式强磁粗选的磁场强度为7000Oe；粗选精矿进入细碎流程，粗选尾矿进入辊式强磁扫选流程，扫选精矿进入细破碎流程，扫选尾矿形成干尾；其中辊式强磁扫选的磁场强度为8000Oe；

（3）  2～0mm粒级矿石经过5M锥斗浓缩，其中2～0.5mm粒级经5M锥斗底流进入弱磁选别流程，弱磁精矿经脱水后进入细碎流程，弱磁尾矿进入中磁选别流程，中磁精矿经螺旋分级机脱水后进入细碎流程，中磁尾矿经螺旋分级机脱水后形成湿尾；0～0.5mm粒级经5M锥斗溢流进入直径50m的浓缩大井，大井底流进入弱磁选别流程，弱磁精矿进入精矿大井，浓缩脱水后形成铁精粉，弱磁尾矿经隔渣后，进入强磁选别流程，强磁精矿进入精矿大井，浓缩脱水后形成铁精粉，强磁尾矿经浓缩后送入尾矿库；其中所述弱磁的磁场强度为2000Oe，中磁的磁场强度为3000Oe，强磁的磁场强度为7000Oe。

所述洗矿作业使用双层直线振动筛，上层采用φ20mm聚氨酯筛板，下层采用φ2mm聚氨酯条形筛网。

0～0.5mm粒级强磁选前隔渣设备采用高频细筛。

本发明达到的有益效果：（1）实现“预先抛尾”，降低了进入选矿流程的废石量和选矿能耗；（2）根据废石特点，形成不同产品，合理利用资源，取得效益的最大化；（3）减少了选矿作业产生的最终尾矿量，节约了尾矿库，做到了矿山的绿色经营；（4）部分作业采用了非常规设备，提高了效率，降低了设备故障率。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

中破碎后洗矿得到的30mm粒级矿石采用干磁滚筒选别，干磁滚筒的磁场强度为3000Oe。选别精矿经皮带运输进入细碎流程，选别尾矿经皮带运输进入YMT-75大粒度跳汰机选别，跳汰机选别后的精矿进入细破碎流程，跳汰机选别后的尾矿形成干尾作为建筑材料销售。

实施例2

中破碎后洗矿得到的10mm粒级矿石经过干磁滑轮选别，所述干磁滑轮磁场强度为2500Oe，选别精矿进入细碎流程，选别尾矿进入辊式强磁粗选流程，其中辊式强磁粗选的磁场强度为7000Oe；粗选精矿进入细碎流程，粗选尾矿进入辊式强磁扫选流程，扫选精矿进入细破碎流程，扫选尾矿形成干尾作为建筑材料销售；其中辊式强磁扫选的磁场强度为8000Oe。

实施例3