[发明专利]一种深度脱尘除雾装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种深度脱尘除雾装置，更具体地说，涉及一种适用于含有大量雾滴的饱和烟气的深度脱尘除雾装置。

背景技术

烟气的除尘、除雾是烟气净化工序中最常见的工艺段，工艺路线多种多样，但对含有大量雾滴的饱和湿烟气同时实现除尘、除雾，尤其是高效深度除尘除雾的可选技术工艺路线和工艺设备均比较少。典型的需要进行除尘、除雾净化的含有大量雾滴的饱和湿烟气就是采用湿法脱硫工艺的净烟气。

目前，国内现有的大型燃煤锅炉烟气95％以上采用湿法脱硫工艺，外排低温饱和净烟气中含有石膏浆液和尘，且基本上均未配置GGH，造成严重的“石膏雨”现象和尘污染排放量较大。造成这种问题的主要原因在于除雾器仅能脱除粒径大于15μm以上的较大液滴，因此烟气中含有的大量细小浆液雾滴造成净烟气中排放尘含量较高。

对于现有的湿法脱硫净烟气的脱尘除雾工艺，可以采用“除雾器+湿式电除尘”工艺路线，或采用“GGH+布袋除尘”工艺路线，可有效降低尘污染的排放量。但此两种工艺均存在一定缺陷。

采用“GGH+布袋除尘”工艺路线时，由于GGH和布袋除尘器的运行阻力巨大，建设成本也较高，更重要的是由于GGH存在一定的漏风率，这对于脱硫系统的脱硫效果影响巨大。我国的大气污染排放标准中SO₂的排放浓度要求严格，均在50mg/Nm³以下，而绝大部分燃煤烟气中SO₂浓度均在2000mg/Nm³以上，以GGH漏风率0.5％计，则需要脱硫系统的效率从97.5％增加到98％,吸收塔出口净烟气中的SO₂浓度需要从50mg/Nm³降低至40mg/Nm³才能满足排放要求，如果考虑GGH运行过程中漏风率增加，吸收塔的脱硫效率还需进一步提高。因此此工艺在我国无实际应用的意义。

采用“除雾器+湿式电除尘”工艺路线时，可以保证对吸收塔出口净烟气的高效脱尘除雾效果，可出口尘含量小于5mg/Nm³。目前此工艺仅应用在少数新建脱硫吸收塔上，主要原因在于湿式电除尘设备重量、体积巨大，只有新建吸收塔按此工艺路线设计时才能实现。另“除雾器+湿式电除尘”工艺路线由于利用高压电场捕悉雾滴和粉尘颗粒，其设备中有很多高压电气设备，电极线均为高级合金材质构成，其建造成本高昂，运行电耗大，也是限制其应用的原因之一。

“除雾器+湿式电除尘”工艺路线难以在已建项目脱硫塔上进行工艺路线改造升级的原因主要在于其设备重量、体积巨大，原吸收塔的结构设计强度无法满足电除尘器的荷载需要；相邻布置时场地面积的需求也限制了其外置布置的可能性，再加上相邻布置时增加的巨大运行阻力，造成“除雾器+湿式电除尘”工艺路线的运行成本进一步上升。

由于有大量的高压电气设备，“除雾器+湿式电除尘”工艺路线的运行维护复杂，对运行操作的技术要求高，运行维护成本较高。

发明内容

本发明的目的在于避免现有技术的不足提供一种深度脱尘除雾装置，其设备构造简单，运行可靠、效果稳定，能耗小，价格低廉，能实现含有大量雾滴的饱和烟气的深度脱尘除雾。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种深度脱尘除雾装置，安装在脱硫吸收塔内、含有大量雾滴的饱和烟气气体自下而上的过流断面上，包括导流筒和n个设置在所述导流筒内的湍流子，n≥1；其中，所述的导流筒为垂直放置的、内壁面光滑平整的圆形筒；所述n个湍流子均垂直于导流筒壁上下布置；所述的湍流子包括若干表面光滑的叶片和外部光滑的中心筒，所述若干叶片以一定倾斜角度均匀分布在中心筒外壁和导流筒内壁之间的环状区域内；所述中心筒为外部光滑的顶端封闭的圆形筒。

进一步，所述的导流筒的直径和高度、湍流子数量的确定，可根据需要满足的出口尘控制指标进行调整。

进一步，所述的叶片倾斜角度满足导向后气体旋转运动的实际速度≥8m/s。

进一步，所述的中心筒的截面面积为导流筒截面的10％～50％。

进一步，还包括挡水环，用于在装置内形成具有一定稳定液体量的持液层；所述的挡水环为具有一定厚度和高度的环状部件，贴附在导流筒内壁上，其厚度和高度的参数的确定，是以获得装置的最大持液量为准。

进一步，还包括多个泄放孔，用于控制装置内壁面形成一个高速旋转的厚度均匀的液膜层；所述泄放孔为与叶片旋转方向相同的，与导流筒内壁面部分相切的开孔。

本发明的有益效果是：