[发明专利]一种连铸坯在线直接轧制细晶钢的方法

说明书

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，具体地说，尤其涉及一种连铸坯在线直接轧制细晶钢的方法。

背景技术

在钢铁冶金技术领域，目前细晶钢的轧制主要采用的是连铸坯热送、热装或者是连铸坯下线后再运输到轧钢区域进行重新轧制的形式来进行生产组织。但是上述的处理方式造成生产流程长、组织复杂、产品质量控制不稳定、降温后还要进行升温提高生产成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种连铸坯在线直接轧制细晶钢的方法，其能够提高连铸坯轧制细晶钢的连续化程度，取消加热炉，大幅降低能源消耗，缩短产品的生产周期，提高产品质量，降低生产成本。

为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明中所述的一种连铸坯在线直接轧制细晶钢的方法，包括以下步骤：所述连铸坯依次经过初炼炉、连铸机、保温辊道段甲、补热炉、保温辊道段乙、均热炉后进入轧机、冷却；

所述保温辊道段甲和保温辊道段乙上的输送温度≥900℃，进入补炉热时的温度≥900℃，温度降落＜50℃，保温时间为1min；

所述均热炉采用1000kW×2，频率为1000Hz、中频电压1000V，入炉温度为700℃，出炉温度为900℃；

所述轧机的开轧温度为880℃～940℃，中轧温度为850℃～900℃，精轧温度在770℃～830℃；

所述冷却采用分阶段冷却，其中轧后一冷段温度为740℃～780℃；轧后二冷段640～700℃。

进一步地讲，本发明中所述的保温辊道段甲的长度为50m，输送速度为2m/s；保温辊道段乙的长度为25m，输送速度为2.5～3.5m/s。

进一步地讲，本发明中所述的轧后一冷段与轧后二冷段均采用水冷。试验数据表明，轧后立即水冷比先空冷再水冷抗拉强度可提高40MPa。

进一步地讲，本发明中所述的连铸坯在线直接轧制细晶钢的方法适用于细晶钢用棒线材产品生产。

与现有技术相比，本发明具有以下的有益效果：

1、经过上述流程工艺的处理之后，可获得诱导析出超细晶粒的变形量≥40％，如果要获得体积分数50％以上的铁素体最小变形量大于70％，当变形量大于80％时，铁素体体积分数可达95％。

2、节约能源。采用CC-STDR工艺后，一吨钢热消耗由原来的1.97MJ下降到0.3MJ，节能85％。

3、提高金属收得率。由于取消了传统冷坯加热轧制工艺中的表面缺陷清理，可使金属收得率提高2％；另外，对钢生产而言从加热炉到粗轧机，冷坯加热轧制工艺的氧化铁皮损失为1％，连铸坯直接轧制时仅为0.2％～0.3％，对一年产300万吨的热轧车间，仅减少烧损一项就可增产2.1～2.4万吨钢。

4、缩短工艺流程。传统工艺在冷坯加热轧制条件下，从炼钢到轧出成品带钢的整个生产周期为30h，新流程连铸坯直接轧制工艺仅需2h，工艺流程缩短带来了很大的好处，如加快资金周转、减少建设投资、降低生产费用等。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步地描述说明。

实施例1：一种连铸坯在线直接轧制细晶钢的方法，适用于细晶钢用棒线材产品生产。其包括以下步骤：连铸坯依次经过初炼炉、连铸机、保温辊道段甲、补热炉、保温辊道段乙、均热炉后进入轧机、冷却；所述保温辊道段甲和保温辊道段乙上的输送温度900℃，进入补炉热时的温度900℃，温度降落＜50℃，保温时间为1min；所述均热炉采用1000kW×2,频率为1000Hz、中频电压1000V，入炉温度为700℃，出炉温度为900℃；所述轧机的开轧温度为880℃，中轧温度为850℃，精轧温度在770℃；所述冷却采用分阶段冷却，其中轧后一冷段温度为740℃；轧后二冷段640℃。所述保温辊道段甲的长度为50m，输送速度为2m/s；保温辊道段乙的长度为25m，输送速度为2.5m/s。所述轧后一冷段与轧后二冷段均采用水冷。