[发明专利]直条定子铁芯的制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种直条定子铁芯的制造工艺。

背景技术

目前大部分的汽车发电机定子铁芯一般采用卷绕成型，定子铁芯在绕线前的形状大多为圆形，但在圆形的定子铁芯上进行绕线存在绕线难度大，绕线时间长槽满率低，铜线浪费大，生产效率低等缺点。于是部分采用条形定子铁芯，条形是指在绕线完成前，定子铁芯为条状。在条形的定子铁芯槽型上绕线难度降低，生产效率高。在绕线完成后，再将条形定子铁芯弯曲整形成圆柱状。如图1所示，为现有技术中通过自动铆接的条状定子铁芯示意图。采用自动铆接的缺点在于产品上需要有多个自铆点，在有铆接点的齿部或轭部会影响磁通；也有采用定子铁芯在模具外部焊接方法，其缺点在于因为是直条片，需要人工或机械方法进行整理后焊接后的整理，需要多增加工序和加工成本。

另：常规的焊接方法，通常是通过对激光焊接设备进行编程设定焊接预定数目停顿一次，以便与分离每个成型的定子铁芯，由于焊接速度很快，会出现没焊住或多焊的情况，因此这种焊接成型定子铁芯的次品率比较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种直条定子铁芯的制造工艺，在保证定子铁芯性能的同时，能减少生产工序和加工成本，提高工作效率。

上述目的通过如下技术方案实现：

直条定子铁芯的制造工艺，包括有条料和用来冲压条料成型的级进式冲压模具，其特征在于：包括有如下步骤：

①冲压成型：将条料开卷展平后送入冲床，利用级进式冲压模具冲压出直条定子单片槽型、焊接槽及外形；所述的冲压程序中，设定每冲压成型N片之后的第N+1片的焊接槽的尺寸大于常规定子单片的焊接槽尺寸（N为一个定子铁芯所需的定子片数）；

②激光焊接第一步骤：冲压成型的直条定子单片在级进式冲压模具内的落料凹模上相互叠加，通过激光焊接设备对已叠加的直条定子片上对焊接槽进行焊接两处或两处以上；

③成型输出：形成具有N片厚度的直条定子铁芯被输出模具；此时第N+1片不会被焊接上，作为废料输出；

④激光焊接第二步骤：成型的直条定子铁芯在模具外面，再次通过激光焊接设备进行外部焊接焊接槽。

进一步地，所述的级进式冲压模具包括有落料凸模和落料凹模，在落料凸模前设置有第N+1分离片计数凸模，其中计数凸模用于在第N+1片焊接槽上冲压缺口，使得第N+1定子单片焊接槽尺寸大于常规尺寸，落料凸模冲压出直条定子单片槽型、焊接槽及外形。

进一步地，所述的激光焊接设备的焊接点保持不动，冲压完成的直条定子单片在凹模锁紧圈内叠加，落料凸模每冲压一次，直条定子单片往下移一单片位置，同时焊接点焊接新下移的直条定子单片。此时，N片焊接完成的定子铁芯在焊接槽上都已经焊接成功，第N+1片没有焊接上，每个成型的N片定子铁芯能自动分离，在冲压模具内能够完成边冲压边焊接的工序。

本发明的优点：上述工艺流程，通过级进式冲压模具将条料冲压成形所需要的冲片，并在模具冲压的同时实现在模具内部将冲片激光焊接成有一定厚度的铁芯，再在模具外部焊接剩下的焊接点，最终形成所需要的产品。由于通过两次激光焊接步骤，第一次在冲压模具内实现预焊接，有效减少了工序；在冲压程序中，特别冲压第N+1片的焊接槽缺口，使得该片焊接槽尺寸大于常规定子单片的焊接槽尺寸，使得在模具内部焊接的时候，第N+1片就不会被焊接上，这样每个在模具内部进行焊接的定子铁芯可以很容易相互分离，不再需要在激光焊接设备上进行设定，大大提高焊接成品率，降低了成本。

附图说明

图1为现有技术中自铆式条形定子铁芯结构示意图；

图2为本发明冲压成形直条定子铁芯片的结构示意图；

图3为本发明工作流程框图；

图4为本发明冲压模具内结构示意图；

图5为本发明N片成型直条定子铁芯结构示意图；

图6为图2中X所指模具内焊接槽局部放大图。

具体实施方式

   下面结合附图对本发明作进一步说明。

 如图2所示，条料被冲压后成型的直条定子单片，在本实施例中用于模具内焊接槽为2、31、51、80，模具外焊接槽为11、21、41、61、71。

如图3所示，根据工艺流程框图，直条定子铁芯的制造工艺，包括有条料和用来冲压条料成型的级进式冲压模具，其特征在于：包括有如下步骤：