[发明专利]轮胎模具及其排气装置、花纹部分及模具清洗方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎模具，尤其是指一种轮胎模具及其排气装置、花纹部分及模具清洗方法。

背景技术

轮胎硫化过程中，为了使模具型腔内的空气得以释放出来，从而使橡胶能够均匀地分布于模具中，现有的轮胎模具均在模具型腔上开设有多个排气孔。通常是采用钻孔加工来形成所需的排气孔，由于钻孔工序完成后还需要对孔端的毛刺进行修整，增加了模具制造工序，提高了模具的制造成本；另一方面，在硫化过程中，由于胎面区域的排气是通过圆形气孔来排出的，这些气孔通常位于模具内胎顶面，且贯通穿设至模具外表面，在高压和高热的情况下，未硫化的生胶会被挤压至模具胎顶腔外；当空气从模具里排出后，橡胶被挤进钻设的排气孔内形成胶毛，这些胶毛一部分可能会断在模具排气孔内，会妨碍型腔内空气的排出，进而导致橡胶不能完全充满整个模具型腔。为了避免此种情况，需要将轮胎模具从生产线卸下以进行清洗。一般的清洗作业是使用钻头将每个气孔里的橡胶钻出，非常耗时，影响生产效率；大部分胶毛随着脱模而立于轮胎上，为去除胶毛，而不得不设专人及相应设备进行修剪，不但影响轮胎的外观质量，而且浪费了胶料，增加了生产成本。

为了克服上述缺陷，现有技术采用了一种轮胎活络模具的弹簧气孔套技术，如图13所示，该技术将弹簧气孔套镶嵌在轮胎模具的预钻排气孔中，在轮胎成型的排气阶段，在弹簧131的作用下，芯轴132与外套133间存在间隙，模具内的气体可以正常排出，而当胶料充满模具后将芯轴132与外套133压实，排气间隙逐渐变为零，又可阻止胶料从排气孔中溢出，避免了在轮胎表面上产生胶毛。

尽管弹簧气孔套的应用避免了在轮胎表面上产生胶毛，但在轮胎表面会留下密密麻麻的亮度不一的气孔套端面的痕迹，影响了轮胎的表面质量，并且还存在着成本高、镶嵌要求高，易堵塞，堵塞后又不易清洗等问题，一旦堵塞，往往需要将轮胎模具从生产线卸下来逐一进行更换，非常耗时，极大的降低了生产效率。

发明内容

本发明解决的问题是，提供了一种轮胎模具的排气装置、花纹部分及轮胎模具清洗方法，用于改善或克服现有轮胎孔模具的一项或多项缺陷。

本发明的技术解决方案包括：

一种应用于轮胎模具的排气装置，用于设置在所述轮胎模具的花纹部分中，所述花纹部分设有第一排气通道，所述排气装置形成有第二排气通道，所述第二排气通道包括微气隙结构，形成在轮胎硫化过程中排气不跑胶的排气间隙，所述第二排气通道的第一端与所述花纹部分的第一排气通道相连通，所述第二排气通道的第二端延伸至所述花纹部分的内周面，与所述轮胎模具的内腔相连通。

在本发明所述的模具的排气装置中，所述微气隙结构所形成的所述排气间隙的最大宽度控制在0.02～0.10mm之间。

在本发明所述的模具的排气装置中，所述微气隙结构所形成的所述排气间隙的最大宽度控制在0.02～0.06mm之间。

在本发明所述的模具的排气装置中，所述排气装置为排气孔套，所述排气孔套的端面上形成所述微气隙结构，所述微气隙结构连通所述轮胎模具内腔及所述花纹部分的第二排气通道。

在本发明所述的模具的排气装置中，所述微气隙结构包括多个排气微孔或多条排气微缝。

在本发明所述的模具的排气装置中，所述排气微孔或排气微缝在所述孔套轴向的长度为0.5～2mm。

在本发明所述的模具的排气装置中，所述排气孔套的外端面与所述花纹部分的内周面齐平相接。

在本发明所述的模具的排气装置中，所述排气装置为排气片，所述排气片的内部形成所述微气隙结构，所述微气隙结构连通所述轮胎模具内腔及所述花纹部分的第一排气通道。

在本发明所述的模具的排气装置中，所述的所述微气隙结构包括一条或多条排气道，所述排气道为圆孔形、V型沟或条形。

在本发明所述的模具的排气装置中，所述排气片包括相对叠合设置的第一片体及第二片体，二片体叠合后在相接处形成有所述微气隙结构。

在本发明所述的模具的排气装置中，所述第一片体、第二片体上对应形成有排气槽，二者叠合后所述排气槽相对合形成所述排气道。

在本发明所述的模具的排气装置中，所述排气片上设有穿筋孔，所述轮胎模具的内腔通过所述穿筋孔、所述微气隙结构与所述花纹部分的第一排气通道相通。

在本发明所述的模具的排气装置中，所述轮胎模具的排气装置采用将金属材料或非金属材料经过3D打印、激光打印、粉末冶金烧结或腐蚀的方式制造。

在本发明所述的模具的排气装置中，所述轮胎模具的排气装置采用不锈钢材料制造。