[发明专利]一种反包边模具组件

说明书

技术领域

本发明涉及一种成型模具，具体涉及一种反包边模具组件。

背景技术

现有市场上出现IMD工艺制造的产品都是一次成型技术做成的。其具体 的流程：下料模→成型模→注塑模注塑；即：当片材印刷好后，用下料模下料， 把下料好的片材拿到普通成型模成型(一次折弯)，成型出所要的弧度，再把成 型好的片材放入注塑模模具型腔注塑。这种一次折弯做出的产品会有露白现象， 那产品侧边有一小段不能附膜，这会影响产品外观的美观；

传统的普通成型模具组件的结构如图1和图2所示，其包含面板1，上固公 板2，凸模3，冲针4，导柱5，弹簧6，导套7，产品8，压料板9，内托10， 内孔凸模11，凹模12；下固公板13，底板14，U型插板15，顶针板16，垫板 17。其在进行IMD压料成型过程的流程是装模、加热、成型、保压、插入U型 插板、开模、取件；做出的片材是垂直出模方向的，而横向方向没有运动机构， 所以无法做出二次折弯；满足不了反包边要求。

发明内容

针对上述现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种反包边模具组件， 其相比现有反包边用成型模具组件，把原本需要在两套模具中才能实现的避免 露白现象的功能在一套模具中实现，节省材料，提高效率。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现。

一种反包边模具组件，包含面板，面板下方通过第一弹簧悬挂安装上固公 板，上固公板上安装行位，面板上设置有铲鸡；

所述上固公板上固定安装有凸模底座，凸模底座上固定第二凸模和第一凸 模，所述铲鸡运动带动行位移动与第二凸模相配合；；

所述第一凸模和第二凸模下方与内托相配和，第一凸模和第二凸模与内托 配合成型PET薄膜；还包含用于限位第一凸模，第二凸模和凸模底座的导柱5， 导套，销钉和螺丝；

所述内托底部装配在凹模内，第二弹簧顶端固定在内托底部，第二弹簧底 端限位固定在第一底板上；第一底板固定所述凹模，第一底板上还固定安装有 内孔凸模，内孔凸模底面通过第二底板固定；所述第一底板上开设通孔，内孔 凸模装配至该通孔内，该通孔底部被第二底板封闭。

本发明的特点和进一步改进在于：

(1)所述的第二底板的尺寸小于第一底板；所述第二底板通过螺钉固定在 第一底板底面。

本发明的有益效果是：

本发明结合了普通成型和注塑模设计思想，把注塑模中侧边行位的机构应 用到成型中，其具体的特点是：成型凸模中在产品要反包边处加上行位(行位)、 铲鸡、弹簧等结构；由这些结构来实现二次折弯。其具体运动为：①把PET薄 膜装入成型模中。②对PET薄膜加热。③成型模下压合模：此次运动由成型凸 模压向凹模，加热过的PEI薄膜就一次折弯成和产品一样的弧度。④成型模继 续下压合模，由铲鸡带动行位运动，行位压向PET薄膜嵌入凸模头部的台阶里， 使其产生二次折弯。⑤保压后开模取件。⑥把成型好的PET薄膜放入注塑模型 腔内，注塑后产品的侧边就有薄膜覆盖，即，达到反包边的效果。这样做出的 产品外观部分全部能有薄膜覆盖，不会有露白的现象，产品更加的美观无瑕疵。

本发明通过行位来实现二次折弯，让一次折弯和二次折弯在同套成型设备 上同时进行。把原本至少要两套成型模才可能实现的设备在一套模具上实现， 节省了开发成本和人工，提高了生产的效率，节省了设备的损耗，同时节减了 生产工序，降低了因为二次加工的不合格率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。

图1为现有技术中一种反包边模具组件的爆炸结构示意图；

图2为图1所示的一种反包边模具组件组装后的整体结构示意图；

图3为本发明一种反包边模具组件的爆炸结构示意图；

图4为图3所示的一种反包边模具组件组装后的整体结构示意图。

附图标记说明：

1-面板，2-上固公板，3-凸模，4-冲针，5-导柱，6-弹簧，7-导套，8-产 品，9-压料板，10-内托，11-内孔凸模，12-凹模；13-下固公板，14-底板，15-U 型插板，16-顶针板，17-垫板，18-行位，19-铲鸡，20-凸模底座，21-销钉， 22-螺丝，23-PET薄膜，24-第一底板，25-第二底板；