[发明专利]一种纤维素混合酯颗粒的制备方法有效
申请号: | 201410660726.8 | 申请日: | 2014-11-19 |
公开(公告)号: | CN104479147A | 公开(公告)日: | 2015-04-01 |
发明(设计)人: | 周浩;马宇平;李怀奇;李国政;戴建国;石伟民 | 申请(专利权)人: | 河南中烟工业有限责任公司 |
主分类号: | C08J3/14 | 分类号: | C08J3/14;C08B3/16 |
代理公司: | 郑州联科专利事务所(普通合伙) 41104 | 代理人: | 时立新;杨海霞 |
地址: | 450000 *** | 国省代码: | 河南;41 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 纤维素 混合 颗粒 制备 方法 | ||
技术领域
本发明属于材料化学与物理领域,具体涉及一种纤维素混合酯颗粒的制备方法。
背景技术
纤维素作为可持续发展的一大类天然高分子化合物,其性质及功能研究已经有深入和广泛的报道。为了赋予纤维素更多的性能,多种多样的改性研究及微粒制备也有广泛的报道,可以作为各种用途的功能材料,如纳米纤维素酯、纳米纤维素醚等微粒材料在建筑、医疗、环保等领域得到应用。目前,上述微粒材料集中于单功能基纤维素,如醋酸纤维素、羟乙基纤维素等,而对于含有两个、两个以上功能基改性的纤维素微粒材料的制备、性能研究则很少,其应用技术的开发也有待研究。另外,目前许多改性纤维素细微颗粒的制备过程通常包括化学和物理方法,其中化学方法常使用强酸或强碱,如硫酸、烧碱等,而物理方法常使用具有危害的有机溶剂,如甲醇等,对环境造成很大污染。
发明内容
本发明目的在于克服现有技术不足,提供一种纤维素混合酯颗粒的制备方法。
为实现上述目的,本发明采用以下技术方案:
一种纤维素混合酯颗粒的制备方法,其包括如下步骤:
1)将纤维素溶于N,N-二甲基乙酰胺和氯化锂的混合液中,升温至50-100℃,在催化剂存在条件下,加入双乙烯酮和链烷酸酐,反应1-3h,反应结束后冷却至室温,得反应体系A;
2)在反应体系A中加入温度50-80℃的热水以使固体颗粒析出(固体颗粒一次性成型析出),固液分离,取固体颗粒洗涤至中性,烘干后即得。
具体的,步骤1)中所述的催化剂为二甲基氨基吡啶,催化剂的添加量为纤维素重量的0.1-2%。
以摩尔比计,步骤1)中双乙烯酮的添加量为纤维素摩尔量的0.5-2倍;链烷酸酐的添加量为纤维素摩尔量的2-4倍。
所述链烷酸酐可以为乙酸酐、丙酸酐、丁酸酐或己酸酐等。
步骤1)中氯化锂与纤维素的重量比为1:1-4;N,N-二甲基乙酰胺的添加量占纤维素、N,N-二甲基乙酰胺及氯化锂三者重量之和的5-10%。为了取得较好的溶解效果,可先将纤维素与N,N-二甲基乙酰胺混合,以使纤维素充分溶胀,再加入氯化锂。
步骤2)中热水(用作沉淀剂)的添加量优选为反应体系A体积的3-10倍。
本发明使用链烷酸酐和双乙烯酮来制备纤维素混合酯,采用物理沉淀的方法,控制纤维素混合酯的沉淀条件,能够得到粒径范围在80-800 微米的纤维素混合酯颗粒。
和现有技术相比,本发明的有益效果:
1)本发明使用链烷酸酐和双乙烯酮来制备纤维素混合酯,采用物理沉淀的方法,以绿色无污染的水作为沉淀剂,控制纤维素混合酯的沉淀条件,一次性成型获得粒径范围在80-800微米的纤维素混合酯颗粒。
2)本发明纤维素混合酯颗粒在制备过程中,没有使用强酸或强碱,作为沉淀剂的水也可以回收再利用,对环境产生的污染较少。采用本发明方法可以一次性成型获得所需粒径的纤维素混合酯颗粒,为下一步使用提供便利条件,减少或避免二次加工过程,在医疗、环保等领域均有良好的应用前景。
附图说明
图1为实施例1所得纤维素丁酸酯乙酰乙酸酯颗粒的核磁氢谱图;
图2为实施例5所得纤维素己酸酯乙酰乙酸酯颗粒的核磁氢谱图;
图3为实施例5所得纤维素己酸酯乙酰乙酸酯颗粒的扫描电镜结果。
具体实施方式
以下通过具体实施例对本发明做进一步说明,但本发明的保护范围并不局限于此。
实施例1
一种纤维素混合酯颗粒的制备方法,其包括如下步骤:
1)将纤维素溶于N,N-二甲基乙酰胺和氯化锂的混合液中,升温至90℃,先加入纤维素重量0.5%的二甲基氨基吡啶,再加入双乙烯酮和丁酸酐,反应1.5h,反应结束后冷却至室温,得反应体系A;其中,氯化锂与纤维素的重量比为1:2;N,N-二甲基乙酰胺的添加量占纤维素、N,N-二甲基乙酰胺及氯化锂三者重量之和的5%;双乙烯酮的添加量与纤维素摩尔量相同;丁酸酐的添加量为纤维素摩尔量的2倍。
2)在反应体系A中加入80℃的热水(热水添加量为反应体系A体积的5倍)以使固体颗粒析出,过滤,取固体颗粒洗涤至中性,烘干后即得白色纤维素丁酸酯乙酰乙酸酯颗粒。经核磁氢谱检测(见图1),丁酸基团取代度为1.83,乙酰乙酸基团取代度为1.02,总取代度2.85。经电镜检测,不同粒径的颗粒分布(质量百分比)见下表1。
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