[发明专利]铸造用圆筒台阶切口铸铁嵌件

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸铁嵌件，特别是一种用于汽车、摩托车等铝合金部件用铸造用圆筒台阶切口铸铁嵌件。 

  

背景技术

    在铸造领域，如汽车、摩托车等上都采用了部分铝合金工件，以减轻整体质量；同时，对于某些要求较高的部件，在铝合金工件上增设铸铁嵌件，作为铁芯，在浇铸或压铸时与铝液接触，或被铝液包围，并一次成型获得具有铸铁嵌件的铝合金工件。该种工件，既具有铝合金的质量轻、传热性能好的特点，又具有铸铁件耐磨、热膨胀较低等优点。如，部分摩托车制动器的铝合金工件、部分摩托车缸头等，就是具有铸铁嵌件的铝合金工件。单，现有技术的细小尺寸的铸铁嵌件，如直径在40mm以内的圆筒体，在其中有一直径在20mm以内的中心孔，由于中心孔较小，不能抽芯，故在铸造时都是制作一个圆柱体的实心铸件，再通过机加工得到中心孔。该种方式，首先，铸造实心铸件，就需要多融化金属液，耗费了能源等；其次，增加了机加工工序，增加了机加工的人工成本和加工设备的磨损和消耗；还有，机加工时也会产生废品，相应降低了嵌件的合格率，故整体上都增大了嵌件的成本，不能满足市场和用户的需要。同时，嵌件与铝合金件之间的结合不牢固，在长期使用中存在松动的危险，对于转动部件或动力部件，就存在一定的隐患。 

  

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题而提供的一种结不需要机加工、铸造直接得到的铸造用圆筒台阶切口铸铁嵌件。 

为了实现上述目的，本发明所设计的铸造用圆筒台阶切口铸铁嵌件，包括本体，其特征在于，所述本体是圆柱体台阶状结构，由第一筒体和第二筒体连接构成，第一筒体的直径大于第二筒体的直径；在本体上设置有中心孔，中心孔贯穿本体，中心孔通过砂芯成型得到；在第一筒体的表面上，设置有至少一个切口； 

    在第二筒体的表面设置有若干浅槽，浅槽的深度为0.05-0.6 mm，是本体表面上的内凹槽，相互之间平行设置。

进一步的特征是，所述浅槽与中心孔的轴线平行，在本体表面上竖向设置。 

所述浅槽与中心孔的轴线相交成一个角度，在本体表面上倾斜设置。 

与现有技术相比，本发明得到的铸造用圆筒台阶切口铸铁嵌件具有如下优点： 

1、在铸造时采用砂芯制作，直接得到中心孔；省去了后期的机加工，减少人工成本，且对加工设备没有磨损和消耗；

2、在铸造时，每件都减少了金属液，融化的金属液就相应减少，节约了能源等。

3、嵌件上设置了浅槽与切口，使嵌件与铝合金件之间接触强度增大，牢固连接成一体，不会松动，消除转动部件或动力部件的安全隐患。 

  

附图说明

图1为实施例中圆筒体台阶状铸铁嵌件的主视图； 

图2为图1的左视图。

  

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。 

实施例： 

本实施例提供的铸造用圆筒台阶切口铸铁嵌件，如图1、2所示，它包括本体1，本体1是圆柱体台阶状结构，由两段直径不相等的圆柱体构成，形成台阶状圆柱体结构；即由第一筒体11和第二筒体12连接构成，第一筒体11的直径大于第二筒体12的直径；在本体1上设置有中心孔2，中心孔2贯穿本体1，中心孔2通过砂芯一次成型，即在铸造时，在型腔中设置砂芯，浇注后将砂芯抽掉或者经过落砂处理，在砂芯部位就形成了中心孔2；在第一筒体11的表面上，设置有至少一个切口4，切口4是在第一筒体11的表面上，按照圆的玄的方向进行切割，得到切割槽；如果是两个切口4，则按照与该玄平行的直径方向，对称设置。切口4，从第一筒体11的一端延伸到另一端。本体1是圆筒台阶状，其外径在20-40mm，长度为15-50mm；中心孔2的直径在8-20mm；

在第二筒体12的表面设置有若干浅槽3，浅槽3的深度为0.05-0.6 mm，是本体1表面上的内凹槽，相互之间平行设置；其结构有两种，一种与中心孔2的轴线平行设置，在本体1表面上竖向设置；另一种与中心孔2的轴线不平行，在第二筒体12表面上倾斜设置，与中心孔2的轴线相交成一个角度。   

本发明在不影响本体1强度的情况下，设置了浅槽3和切口4，能更加增大本体1与铝合金工件之间的结合力；而且，将该嵌件作为受力或转动件使用时，由于切口4的存在，铸铁件与铝合金件之间是不能转动的。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。