[发明专利]一种用光卤石矿制备硫酸钾镁肥及氯化钾肥料的生产工艺在审

专利信息
申请号: 201410666143.6 申请日: 2014-11-20
公开(公告)号: CN104529562A 公开(公告)日: 2015-04-22
发明(设计)人: 李守江;尹新斌;雷光元;姚莫白;刘清旺;金波;任延鹏 申请(专利权)人: 国投新疆罗布泊钾盐有限责任公司
主分类号: C05D1/04 分类号: C05D1/04;C05D11/00
代理公司: 北京鑫浩联德专利代理事务所(普通合伙) 11380 代理人: 吕爱萍
地址: 839000 新疆维吾*** 国省代码: 新疆;65
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摘要:
搜索关键词: 一种 用光 石矿 制备 硫酸钾 氯化钾 肥料 生产工艺
【说明书】:

技术领域

 本发明属于肥料制造行业中的工艺方法,尤其涉及一种用光卤石矿制备硫酸钾镁肥及氯化钾肥料的生产工艺。

背景技术

硫酸钾镁肥是一种新型农业肥料,分子式为K2SO4·MgSO4·6H2O,其学名软钾镁矾。目前硫酸钾镁肥生产原料主要是软钾镁矾矿(钾混盐矿),生产工艺主要有钾混盐矿转化提取法和掺混法等。钾混盐矿转化提取法工艺原理是利用含有软钾镁矾盐矿物,通过转化浮选和洗涤工序生产硫酸钾镁肥,此工艺只有转化浮选和洗涤二段除钠离子工序,所得产品钠离子含量较高,而且在其过程中将产生的尾矿外排,造成资源浪费,产率低;掺混法是采用硫酸钾和氧化镁等简单掺混方式生产,所得成品含杂质多,难以达到国家标准;所得产品氯离子超标,易出现镁离子含量大于钾离子含量。

发明内容

本发明的目的在于克服传统工艺的不足,而提供一种用光卤石矿制备硫酸钾镁肥及氯化钾肥料的生产工艺。

包括以下步骤:

   步骤1)、分解工艺:将光卤石矿和淡水或微咸水中的一种按质量比为1:0.25~0.35的比例混合,搅拌60~80分钟,分解温度控制在23~28℃,得分解矿浆;

步骤2)、分解浮选工艺:用淡水或微咸水中的一种将步骤1)中得到的分解矿浆调浆,控制矿浆的质量分数为15%~30%,得混合液a,向混合液a中加入分解浮选药剂,混匀后进行浮选,浮选出的泡沫为精矿矿浆Ⅰ,浮选出的底部矿浆为尾矿矿浆Ⅰ;

     步骤3)、粗钾过滤工艺:将步骤2)中得到的精矿矿浆Ⅰ和尾矿矿浆Ⅰ进行固液分离,分别得到氯化钾精矿和氯化钾尾矿,同时将得到的滤液混合得到粗钾滤液;

    步骤4)、转化工艺:将步骤3)中得到的氯化钾精矿与氯化钾尾矿按1:2.4~3.0的重量比混合得到混合矿,将混合矿和淡水或微咸水中的一种按质量比为1:0.2~0.3的比例混合搅拌进行转化反应,转化温度控制在23~30℃,时间为60~80分钟,得转化矿浆;

     步骤5)、转化浮选工艺:用淡水或微咸水中的一种将步骤4)中得到的转化矿浆调浆,控制矿浆质量分数为15%~30%,得混合液b,向混合液b中加入转化浮选药剂,混匀后进行浮选,浮选出的泡沫为精矿矿浆Ⅱ,浮选出的底部矿浆为尾部矿浆Ⅱ;

    步骤6)、软钾过滤工艺:将步骤5)中得到的精矿矿浆Ⅱ和尾部矿浆Ⅱ进行固液分离,分别得到软钾精矿和软甲尾矿,同时将得到的滤液混合得到软钾滤液;得到的软钾精矿进入下道工序,得到的软钾尾矿为弃矿外排;

    步骤7)、纯化工艺:将步骤6)中得到的软钾精矿用淡水或微咸水中的一种进行洗涤、离心抽虑循环,直至软钾精矿中氯离子含量小于1%,固液分离得到湿软钾镁矾和软钾洗涤母液;

    步骤8)、后处理工艺:将步骤7)中制得的湿软钾镁矾在300~350℃的温度下进行干燥,直至游离水含量小于1%,得到硫酸钾镁肥成品。

     在此工艺的循环过程中,步骤1)中用步骤3)中得到的粗钾滤液代替淡水或微咸水,步骤2)中用步骤3)中得到的粗钾滤液代替淡水或微咸水调浆。

在此工艺的循环过程中,步骤4)中进行转化反应时用步骤6)中得到的软钾滤液或步骤7)中得到的软钾洗涤母液代替淡水或微咸水,步骤5)中用步骤6)中得到的软钾滤液或步骤7)中得到的软钾洗涤母液代替淡水或微咸水进行调浆。

     步骤2)分解浮选工艺中,浮选药剂为盐酸十八胺,其使用量为55~80克/吨原矿, 步骤5)中转化浮选工艺中,浮选药剂为十二烷基磺酸钠,其使用量为175~200克/吨原矿。

将步骤4)中剩余氯化钾精矿生产农业用氯化钾肥料,其方法为:将剩余氯化钾精矿与淡水或微咸水中的一种按重量比为1:0.25~0.35的比例混合,搅拌3~6分钟,将得到的洗涤矿浆进行固液分离,将得到的固相于300~350℃的温度下进行干燥,直至游离水含量小于4%,得到氯化钾肥料成品。

有益效果:

1、本发明有三段除钠离子工序,分别是分解浮选工序控制钠离子含量小于等于9%,转化浮选工序控制钠离子含量小于等于3%,洗涤工序控制钠离子含量小于等于1%,所得硫酸钾镁肥品质高且稳定,达到农业用硫酸钾镁肥一级品标准。

 2、传统工艺中将在其过程中产生的尾矿外排,造成资源浪费,产率为27%~28%,本发明中将尾矿重新利用,产率达40%,较传统工艺提高了12%~13%。

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